Smedjor och Masugnar

Dellenportalen har samlat ihop fakta från intervjuer, fastighetspapper och i olika arkiv om smedjor, masugnar och järnframställning. 

Allt material i den här artikeln är skyddat enligt lagen om upphovsrätt och får inte mångfaldigas utan medgivande

 

 Klicka på Jernkontoret, där finns det mesta om järnhantering och svenska masugnar

Gillar du den här sammanställningen får du gärna dela den med dina vänner

Var den här sidan intressant? Glöm då inte lägga den bland dina favoriter.

Har du en egen hemsida får du mycket gärna länka till oss

Tack för ditt besök!


Kort bakgrund 


Järn har framställts världen över under 3000 år. Det är den mest spridda metallen och den som betytt mest för människans utveckling. I forntiden användes järn till framställning av knivar, pilspetsar, yxor osv. Tyvärr har det mesta rostat bort eller så har saker som blivit trasiga och obrukbara smälts ner för att bli nya föremål.

Antwerpenfödde Willem de Besche, (1573-1629) tekniker och arkitekt i tjänst hos Gustav Vasas son hertig Karl, får som första privatperson 1616 privilegier (rättigheter) att arrendera Finspång kronobruk i Östergötland. Som medfinansiär fanns Louis De Geer (1587-1652) som även han var en inflytelserik och kapitalstark holländare. Dessa båda fick nu hand om driften av flera av kronans bruk liksom att anlägga nya. De organiserade också invandring av yrkesskickliga valloner. Vallonerna var även skickliga kolare. Det hävdas att resmilan har införts av valloner. Arkeologer menar att resmilan är betydligt äldre i vårt land.

Gruvorna liksom skogen fick nyttjas mot rekognition d v s arrenderas av kronan.

Många dyrbara krig inklusive två världskrig har krävt att produktionen av järn och stål haft hög prioritet. Alltsedan industrialismens början har behovet av järn varit omättligt. Stora kvantiteter kom att behövas när världens alla segelskutor skulle ersättas med propellerdrivna ångfartyg, liksom när järnvägar spred sig över världen, och räls, lok och vagnar kom att tillverkas i oräkneliga mängder. Samma behov av järn har världens krigsindustri, den globala fartygsflottan, flyg-och bilindustri.

Behovet av järn är omättligt och har utan tvekan haft en avgörande betydelse för mänsklighetens utveckling.

 

HUR KOM MAN PÅ KONSTEN ATT FRAMSTÄLLA JÄRN?

Järnmalmer finns ovan jord, s.k. skraggmalmer. Dessa uppkommer genom förvittring av svavelkis och är fria från svavel men innehåller mycket fosfor. Halten av järn är 10-40 %. Malmen är mycket lättsmält.

Så här kan upptäckten av järn ha gått till enl. ”handbok för Svenska Masmästeriet” 1816. Redan vid lindrig hetta från en skogsbrand eller från en lägereld där järnförande stenar använts, kunde få skraggmalmer (gammalt uttryck) att smälta och avslöja sitt innehåll av järn. Man tror att upptäckten av järn gick till på liknande sätt världen över.

Malmer som var lätta att hitta fann man i myrar, kärr och på botten av grunda sjöar.
Smältningen skedde i en grop på marken där vinden var den naturliga blästern. Nästa steg blev att utveckla blästern i myrugnar och s.k. Osmondugnar.

I Åminne i Småland fanns den sista sjömalmsugnen vilken anlades 1876 och upphörde 1913
Så sent som år 1933 togs 3 000 ton malm upp ur sjön Vidöstern i Småland.

Läs om: Hälsingland och Järnet Gammal Hälsingekultur Pdf
Klicka här för att läsa om: Länsmuseet Gävleborg, Järnriket, järnframställningens historia.

 

KOMMER JÄRN ATT BLI EN BRISTVARA?

Knappast, järn är ett grundämne med den kemiska beteckningen f e, och förekommer i järnmalmer i form av oxider.
Svartmalm är en svartgrå tät fingnistrig malm, som innehåller förutom vatten, syresatt svart järn (oxidul). Malmen är magnetisk – attractorisk.

Blodstensmalmer har en stålgrå till blåaktig stålgrå färg med vanligen stark metallglans. Blodstensmalmer innehåller förutom vatten rött syresatt järn (oxid). Malmen ger ett blodrött streck eller pulver om den repas och den är inte magnetisk- retracorisk.

Den ur gruvan uppfordrade berget består sällan av enbart malm. I allmänhet är det mer eller mindre uppblandat med gråberg eller innehåller stycken i vilka metallhalten är för låg att betraktas som malm.

Hos vissa malmer är gångarten eller föroreningarna så beskaffad att de vid smältning i masugn ger en godartad slagg, eller säges vara engående. Sådana malmer kom huvudsakligen från Dannemora och bestod av utpräglade blandstenar. För att få slaggen tunnflytande kunde finkrossad fosforfri kalk tillsättas.

 

NÄR BÖRJADE MAN FRAMSTÄLLA JÄRN I MASUGN ?

Jämsides med gruvdriften utvecklades järnframställningen, främst själva smältningsproceduren. Från början fick man nöja sig med att i stensatta gropar söka ur myrmalm utvinna smidbart järn som i degigt tillstånd hamrades ut till vapen och redskap. Först sedan man skaffat sig riktiga smältugnar och blåsbälgar, drivna genom trampning eller vattenkraft, lyckades man driva upp hettan så mycken att järnet kom i flytande tillstånd.

Den slutprodukt man fick var s.k. osmondjärn, ett järn av ojämn kvalitet, som lämpade sig väl för t ex tillverkning av plåt. Osmondjärn blev en eftertraktad exportvara i vart fall fr.o.m. 1200-talet då den såldes till England. Produkten blev då ett vitt tackjärn med låg kiselhalt och relativt låg kolhalt, under 4 %. En osmond förväntades väga 280 g. Styckena levererades packade i tunnor som enligt föreskrifterna skulle innehålla 480 st. osmondar. Det lär syfta på ett gammalt svenskt ord för mynning, ”os”.

Dateringen till slutet av 1100-talet gjordes vid utgrävningar 1978 – 1981 vid masugnsruinen Lapphyttan i närheten av Norberg. Den är att betrakta som den äldsta kända masugnen i Europa. Den tycks ha haft en sidolängd på 4,6 m och en höjd på totalt 3,2 m.

Nedsmältning av bergmalm i en masugn förutsätter en så kraftig bläster att den måste ha drivits från ett vattenhjul.

Under tidigt 1600-tal fanns tre olika typer av masugnar. Minst utvecklad var den svenska masugnen. Den brukade ligga halvt ingrävd i en backsluttning vid ett mindre vattendrag som gav drivkraft till bälgarna. Den hade en enkel timrad grund, en höjd på omkring fem meter och ungefär samma bredd. Dammen eller järngatan vid det öppna ”stället” var av sand.

De tyska masugnarna, även kallade mulltimmerhyttor, infördes under 1600-talet. Den tyska masugnen var omkring sju meter hög och försedd med en gjuten bottenhäll och sidohällar. Den övre delen av konstruktionen bestod av stenfyllning som hölls samman av timmerväggar. Den nedre delen bestod helt av sten. Bälgarna kunde nu byggas helt av trä.

Slaggen tappades utslagsvis genom särskilda hål.

Den tredje typen av masugn användes ursprungligen av vallonerna i Uppland och kallades franska masugnar. De hade en grund som var helt byggd av sten. Detta gällde även konstruktionens yttre hölje. Den inre muren var rund och uppförd av noggrant huggen sten av skiffer eller sandsten. ”Stället” hade botten och sidor som var klädda med grova hällar. Höjden var över åtta meter. Vid den franska masugnen lät man slaggen rinna kontinuerligt.

Från 1660-talet och genom hela 1700-talet skedde inga nämnvärda förändringar i masugnarnas konstruktion eller proportioner.

Bergsmännens tackjärnsblåsning var ett säsongsarbete. När masugnen skulle tas i drift måste den först eldas med ved under ett par veckors tid. Därefter fylldes den med kol som fick brinna ett par dygn innan man satte på malm och drog igång blästern. Hur olika malmsorter lämpligen borde blandas var masmästarens ansvar och skedde på erfarenhetsmässiga grunder. När stället var fyllt tappades järnet ut och göts i sandformar. En hytta höll tre personer i arbete, masmästaren med dräng och en uppsättare.

Vattenhjul fanns sannolikt redan på 1200-talet och blev av avgörande betydelse som kraftkälla. I långsamt flytande vattendrag byggdes hjulen med underfall. Vanligen drev ett vattenhjul fyra stycken bälgar. Bälgen bringades att arbeta genom att en rad utskjutande kammar var fästade på vattenhjulets axel. Dessa kammar pressade via en rörlig bjälke ner bälglocket som sedan lyftes upp av en hävstång med en tyngd i ändan. Axeln var av samma typ som lyfte hamrarna i smedjorna, men då snurrade den i åt motsatt håll.

Vanligen brukades ett par blåsande bälgar för varje ugn. Bälgarna medförde ofta bekymmer främst på grund av det dyra och snart utslitna lädret. Det behövdes tre oxhudar för varje bälg och de varade i genomsnitt i två år. På 1620-talet förelåg en stadga som innebar att envar som stal lädret i en hyttbälg skulle dömas till galgen.

Bälgar helt i trä skulle sannolikt bli både varaktigare och effektivare. Träbälgar hade börjat brukas vid de Harzinska bergverken i början av 1620-talet. Till Sverige kom de med Hans Steffens, som var född just i närheten av Harz och kom till Sverige omkring 1625. De första träbälgarna byggde han vid hyttor i Säter och fortsatte sedan att utföra samma konstruktion vid Kopparberget. Bälgen bestod av två trälådor, den undre var fast, medan den övre fungerade som ett rörligt lock. Svårigheten var att få konstruktionen tät.

 


 

Movikens första masugn byggdes av huggen sten 20 alnar i fyrkant (ca 12 m) och 15 alnar hög (ca 9 m) med mulltimmer. Pipan var 3½ aln i diameter (ca 208 cm). Ställsten tar man från stockholmsskären. Runt innerpipan fanns en stödjande yttermur eller bakmur av grövre sten och längst ut en timmerkista. Tätande fyllning av finkornigt material (mull) fanns mellan murningarna och ut mot kistan. I botten byggde man valv eller ”bröst” från två håll in mot centrum. Det ena var avsett för luftinblåsningen från de vattendrivna bälgarna och i det andra gjorde man öppningar för uttag av järn och slagg.

Masugnen var provkörd och klar i dec. 1796 och driften startade i jan. 1797.

Av praktiska skäl byggdes den i en backsluttning med en plan ovanför och ett vattenflöde med damm som drev bälgarnas vattenhjul. Masugnens nedsänkta läge hade minimerat höjden till masugnskransen vari malm, kol och kalk skulle tippas. Intill uppkörsbryggan på det övre planet fanns upplagen av malm, kol och kalk.

Femtio år efter starten, 1847, visar en tecknad bild att en lång brygga fortfarande leder upp till kransen. Det betyder att någon mekanisk uppfordring ännu inte förekom.

När masugnen blev högre byggdes det lindragna uppfordringsbanor som spelade upp kol och malmvagnar med hjälp av vattenkraft. Vattenmagasinet eller dammen var ett måste för att få ett kontinuerligt vattenflöde. Effektivast var om vattenhjulet kunde drivas med överfall d.v.s. att vattnets tyngd och rörelseenergi, träffade hjulets övre del. I Moviken drevs vattenhjulet med bröstfall vilket liknar ett underfall, där vattnet träffar skovlarna i höjd med hjulets axel.

Vintertid hände det att dammen fick täcktes över med granris för att inte bottenfrysa.
Nerisat och fastfruset vattenhjul var ett ständigt problem innan ångmaskin och vattenturbiner tog över 1903.

 

MEDELTIDA SMIDE

Med stolthet talar Olaus Magni på 1400 – talet om den svenska smedens skicklighet, särskilt dalkarlarnas och hälsingarnas. De förstå säger han, att med tillhjälp av sinnrikt inrättade vattenhjul uthamra det formlösa råämnet till betydande längd och på kort tid utföra storartade arbeten, såsom kärl av koppar och järn samt järnportar, fönsterluckor och gallerverk av så olöslig fasthet i fogarna, att maken till hållbart arbete knappt står att finna i hela Europa.

 

TYSKSMIDE

Tysksmidet infördes till Sverige under Gustav Vasas regering på 1500-talet och kom då att tränga ut det gamla osmondsmidet. Han inkallade tyska smeder som anlade hammarsmedjor där stångjärn tillverkades. Med lock och pock sökte han förmå allmogen att övergå till detta mera lönsamma arbetssätt. ”Kunnen I själva smida edert järn i stänger”, skriver han en gång, så haven I dubbelt större gagn därav än av det osmondsjärn, I hugga plägen”. En stor del av järnet bearbetades alltjämt inom landet till allehanda redskap som spik, plogar, vapen och värjor, bössor och harnesk.

År 1592 fanns det åtta hillebardsmeder i Modica (Moviken) som då tillhörde Norrbo. Tre hillebardsmeder fanns på Järnblästen vid samma tid.

Tysksmidet är antagligen den äldsta metoden att framställa smidbart järn (välljärn) genom smältning och färskning av tackjärn på en öppen härd med endast en forma (öppning för blästerluften).

Smidestekniken i områdena kring Rehn, i Baden och framför allt i Schwaben kom att bli inte bara för Tyskland utan för hela Europa den viktigaste färskningsmetoden. Man arbetade med en insats av 75 till 100 kg tackjärn. Härdens längd var omkring 50 cm och bredden 70 cm vid härdens botten. Sidorna var alltid av tackjärnshällar. Bottenhällen avkyldes underifrån av vatten eller bläster (av blåsa). På framsidan fanns nertill ett fyrkantig urtag för urtappning av slagg.

Vid arbetets början lade man först ett lager av färskslagg på bottenhällen och ovanpå detta den mängd tackjärn som behövdes för en smälta. När tackjärnet smälter oxideras innehållet från ett flytande tillstånd till en degartad konsistens som är nödvändig för processens fortgång. En bidragande orsak är bottenhällens avkylning och en ständig brytning. Vid halvsmält tillstånd lyftes smältan upp till den starkaste hettan där det än en gång nedsmältes. När hela massan underkastats denna behandling hade man på härdbotten fått en blandning av stålartat järn och slagg vilken för en andra gång bryts upp och smältes ned.

Vanligtvis fick man bryta fyra gånger, innan färskningen fortskridit så långt att ett mjukt järn och slagg fullständigt skilts från varandra. Därmed var första delen av färskningsprocessen avslutad.

Nu gjordes härden omsorgsfullt ren och mindre järnklumpar förenades med huvudmassan. Blästern som under föregående period hållits relativt svag, ökades kraftigt och massan lyftes upp med spett och krokar, så att den kom i den starkaste hettan framför forman,(öppningen för blästern) där den hastigt fick nedsmälta. Den nu erhållna smältan av mjukt järn, formades till innan den fördes till hammaren där den slogs ihop och delades upp i två lika delar, för att sedan uträckas (utsmidas) till plåtar eller stänger. I en härd tillverkades c:a 500 kg pr dygn och kolförbrukningen var 55 till 75 hl pr ton järn. Vid en tyskhärd arbetade tre man, smältaren, smältardrängen och smeden.

På 1600 och 1700 – talen bedrevs färskningen med något nödsatt, ljusgrått tackjärn gjutet i platta tackor eller galtar om 8 – 15 lispunds vikt, ca 60 – 110 kg. Av detta nedsmältes 100 – 150 kg i en öppen och ganska djup härd med endast en forma, och i vilken man på botten hade kvar färskslagg från föregående smälta. Medan tackjärnet smälte vällde (utsmidde) smeden i fokus framför forman, smältstycken från föregående smälta vilka han beströr med sand och räcker ut till stänger allt efter som de kommer upp i tillräcklig vällhetta.

Då allt välljärnet var uträckt, hade vanligen det uppsatta tackjärnet smält och låg som en grötliknande massa på härdbottnens slagglager. Det blandas noga med slaggen genom brytning med spett. Spettningsarbetet började långsamt men övergick i raskare och kraftigare tag till det att den häftigt utvecklande koloxidgasen i massan kom i kok (kolet syresättes och avgår). Korn av mjukt smidesjärn började nu utskiljas ur den kokande blandningen av slagg och tackjärn. Dessa smidesjärnkorn som genom sin blåvita färg tydligt skilde sig från den övriga ljusröda massan, ökade alltmer i antal och började efter hand välla samman till färskor (smidbart järn). Slaggen rann ned till härdens botten medan smeden från härdens alla sidor förde in färskor mot fokus för att de skulle förena sig med det övriga järnet. När detta arbete var utfört, slogs blästern ifrån, kolen makades undan, och vatten kastades in i härden för att färskjärnet skulle svalna och bli fastare.

Sedan forman väl rensats övergick man nu till att göra smältan genom att omsmälta färskjärnet. Färskjärnet placeras på rena friska kol så att undersidan kom upp vartefter blästern påsläpptes mer och mer. Färskmassan smälte nu ned droppe för droppe och samlade sig på härdbotten, där det tyngre järnet låg skyddat av den ovanpå kvickflytande slaggen.

Till skillnad från andra färskningsmetoder utfördes tysksmides färskning och uträckning i samma härd.

 

VALLONSMIDE

På vänstra sidan av nedre Rehn ligger de områden som tidigt var kända för sin framstående järnhantering. Det var områden kring Eifel, Liège och Namur som redan under 1500-talet lade grund till den färskningsmetod som utvandrande vallonska smeder sedan kallat vallonsmideDenna metod skiljer sig framför allt för att man förlagt uppvärmningen av smältstycken till en särskild ugn, så att färskningsprocessen kunde fortgå oberoende av vällningen (utsmidet).

Louis de Geer 1587 – 1652, finans-och industriman av europeisk betydelse och den mest framstående i sin tids Sverige. Han hade monopol på all kanongjutning, och ägde bl.a. Lövsta, Forsmark och Österby bruk och övertog driften av kronans alla faktorier. De Geer förnyade bruksdriften när han mellan åren 1643 och 1650 anskaffade många utländska smeder, smältare och masmästare, särskilt valloner från Flandern i Belgien.

Av den världsberömda Dannemoramalmen framställdes smidesjärn av sådan utomordentlig kvalité att det för vissa ändamål inte kunde överträffas. Vallonjärnet var dyrast av våra järnsorter att framställa, men det var av underordnad betydelse.

Vallonjärnet var rent från fosfor och svavel och användes därför främst vid tillverkning av stål. Denna smidesmetod använde två härdar, en för snabb nedsmältning och en för vällning av smältstycken för uträckning av stänger.

Vallonhärden där järnet färskas, hade en forma (öppning för blästerluft) medan lancashirehärden hade två forma. Råjärnet smältes ned och färskades inte på en gång, som vid tysksmide och lancashiresmide, utan tackjärnsgösen matades in från härdens baksida och fick smälta av under hela processen.

 

Strömbacka, världens sista vallonsmedja

Vallonsmidet infördes i Strömbacka av P.A. Tamm 1828, och det pågick med vissa uppehåll, till 1947.

Vallongöten drogs från Moviken till Strömbacka med två oxar i par eller hästar. Från 1912 transporterades vallongöt och tackjärnstackor på den smalspåriga järnvägen ända fram till baksidan av smedjan. På baksidan av smedjan – den mot herrgården – kallad gösbacken, flyttades gösen med travers, fram till göshuset där de sedan makades fram till härden på utlagda järnrullar eller kovalt.

Ett vallongöt vägde omkring 1000 kg och var ca 4 meter långt ca 30 cm brett och ca 20 cm tjockt.

Göten fördes in två och två på järnrullar från baksidan av härden

Götändarna är heta när de makas in i forman där de legat på förvärme inne i härden.

Sedan härden blivit rengjord efter föregående smälta fylles den med kol och valongöset makades fram en bit över forman. Till skillnad från en Lancashirehärd fanns bara en kallbläster på vallonugnen. Under blästerns fokus, med en precision av 100 – 120 mm, börjar gösjärnet droppa ner mot härdens botten.

Vartefter gösen blir avsmälta makas de längre fram och allt efter behov fylls det på med mera kol. Samtidigt pågår brytning av slagg och järnsulor från härdbotten. Detta fortgår till de att smeden anser järnet blivit färskat. Är det hårt utefter härdbotten och slaggen fortfarande trög, måste brytningen fortgå, till det att kvick slagg och järn s.k. \”stöpjärn\” eller en skålla som är kvick och gnistrande, fastnar på spettändan.

Under brytningen uppstår många små färskor i härden som noggrant krokas fram till formans smältfokus där det åter nedsmältes.

När alla småfärskor blivit omsmälta och smältan i härden blivit renblåst från träkolsparticklar och slagg som inte får smidas in i smältan, forslas den fram hammaren för att uträckas till stänger.

Vid framställning av stångjärn gjordes smältor på ca 20 kg. Den erhållna smältan uppvärmdes först en kort stund i smälthärden och sedan i räckhärden där den slutvärmdes och uträcktes till en stång. På 3 till 3½ timme han man med 6 sådana smältstycken och att räcka ut dem till stänger.

Enl. Strömbackas siste inspektor Aug. Hahne var arbetstiden för framställning av en smälta om 80 – 85 kg mellan 55 – 60 minuter.

Efter avklarad vägning transporteras smältstyckena först till vällugnen, för ny uppvärmning, därefter till räckhärden där det räckes ut till stångjärn. Smedjan i Strömbacka hade en räckhärd och två lancashirehärdar. Om kvaliteten i smältan var sämre smides den ut till råskenor 3 x 5/8 tum som sedan klipptes i halvmetersstora bitar.

Vid vallonugnen arbetade två personer

 

PUDDLINGSMETODEN

Under 1700-talet hade Sverige 40 % av världens järnproduktion och 80 % av Englands. Det Svenska träkolsjärnet hade en överlägsen kvalitet, först 1784 fick England ett genombrott med sin stenkolsfärskning genom puddelprocessen. I början av 1800-talet ledde detta till en kännbar nedgång för Sverige.

Räddningen blev en omläggning från tysksmide till lancashiresmide

 

LANCASHIRESMIDE

Denna färskningsmetod har sitt ursprung i grevskapet Lancashire i England. Åren 1828 -29 företog Gustav Ekman som elev vid Jernkontoret en resa till England för att studera dels puddelprocessen dels det smide som bedrevs vid Ulwestone i Lancashire och Bunan i Skottland. Hemkommen började han 1830 vid Dormsjö med smidesförsök enligt Lancashiremetoden. Samma år gjordes liknande försök vid Söderfors och vid närmare 30 andra bruk med gott resultat.

Vid Bäckefors i Dalsland hade Fr. Waern redan 1829 anlitat smeder från Södra Wales för att införa en ny smidesmetod som hölls strängt hemlig.

Inte desto mindre var åsikterna mycket delade om metodens förtjänster, vilket bl.a. skall ha berott på arbetarnas motvilja mot denna metod, som var mera mödosam och ställde större krav på arbetarnas skicklighet och omdömesförmåga än de äldre smidesmetoderna. Färskbrytningarna måste ske mycket raskare än vid tysk – eller vallonsmidet.

Ett annat problem var när smältstyckena skulle upphettas inför utsmidet till stångjärn. Då hände det att smältstyckena blev återkolade när de kom i kontakt med kol. Problemet löstes

1845 då metallurgen och bruksdisponenten Gustaf Ekman vid Lesjöfors bruk, lyckades uppfinna en koltornsvällugn som drevs av en träkols – eller vedeldad gasgenerator, därmed behövde smältstyckena aldrig komma i kontakt med bränslekällan.

Denna tekniska innovation gjorde lancashiresmidet både effektivare och billigare dessutom kunde smältstyckena upphettas till så hög temperatur att det blev möjligt att valsa ut dem till stångjärn i stället för att smida ut dem. Nu kunde man också inleda järntillverkning i industriell skala. Flera valsverk anlades på 1850 – talet i kombination med lancashiresmedjor och efter 1860 kom det stora genombrottet.

 

LANCASHIREPROCESSEN

Beskriven av Barbro Brusell i boken ” Träskoadel”.

Så snart föregående smälta tagits ut ur härden rengjordes denna genom att smeden spettade loss all kvarbliven slagg från härdens botten, väggar och formor etc. Han skulle bedöma om han hade den mängd färskslagg som behövdes för att framställa en ny smälta. Fanns det för mycket slagg i härden avlägsnades den, men om smeden ansåg sig behöva mera hämtade han slagg från hammaren, där sådan pressades ut vid smältornas hopslagning. Smeden skyfflade nu in kol så mycket att det nådde över formorna. På denna kolbädd neddrogs därefter det på bryggan förvärmda tackjärnet. Tackjärnsgaltarna som tillsammans vägde 165 kg, placerades så att de låg vinkelrätt mot blästern och täcktes därefter med ytterligare träkol. Så drogs blästern på. Slutligen, med hjälp av en grissla lade smeden in nytt tackjärn till förvärmning i valvet.

Under tackjärnets nedsmältande skulle smeden se till att hålla formorna rena så att blästern hade fritt tillträde. Det gjorde han med spettet. Tackjärnets läge i härden var viktigt under nedsmältningen. Blästern borde förbränna kolen strax under galtarna och mellan dessa och formväggarna skulle nya kol kunna komma ned i de förbrändas ställe. Vid behov kastade smeden in mera kol i härden och för att förhindra onödig förbränning kunde han blöta dem med en skopa vatten.

Då tackjärnet smälte droppade det genom blästern syrerika gaser, varvid den kisel och mangan som fanns i järnet fullständigt oxiderades. Under detta moment gällde det för smeden att inte i onödan bearbeta tackjärnet och därigenom försena smältningen.

Tackjärnets kvalitet visade sig under nedsmältningen, då järnet kunde bli rågående eller färskgående. Rågående tackjärn blev kvickflytande och ville fastna vid härdens botten till vad smederna kallade hårdbasar av ofärskat järn. Sådana måste brytas loss innan de antog alltför stora dimensioner. Var tackjärnet å andra sidan färskgående, vilket var önskvärt, samlades det efter nedsmältningen i en lös och mjuk massa på härdens botten. Smältningen tog vanligen ca 15 minuter.

Råbrytningarna var de moment som var mest påfrestande för smederna. Brytningarna utfördes på så vis att spettet, som vanligen hölls med vänster hand framför höger, stacks in under järnmassan invid lackhällskanten och sedan knycktes och sköts utefter härdbotten till askväggen. Där bröts spettet upp, varvid smeden använde lackhällskanten som stöd. Brytningarna fortsattes på detta sätt så att hela härdbotten överfors av spettet. Arbetet blev mer och mer ansträngande allt efter som järnmassan stelnade. Det var under detta moment som hjälpbrytarmaskinen medförde en så betydande arbetsbesparing för smeden. Beträffande arbetets påfrestning bör det noteras att smeden ofta måste stå djupt framåtböjd eftersom arbetsöppningen satt så lågt.

Råbrytningarna syftade till att järn och slagg skulle blandas väl med varandra och att kolet i tackjärnet skulle oxideras. Oxidationen skedde då järnet bröts upp i blästerhöjd men också genom att slaggen syresattes och gav syre till tackjärnets kol. Råbrytningarna ledde slutligen till en så kraftig oxidation av kolet att hela blandningen av järn, slagg och träkol i härden började att koka. Under koket bildades klumpar av järn med låg kolhalt, s.k. färskor.

Smeden skulle föra upp färskorna till blästern så att färskningsprocessen blev fullständig. Det var en stor konst att veta när färskningen var klar. Detta avgjordes genom att man studerade färskorna och slaggen som häftade vid spettet.

När färskningen var klar bildades på härdens botten, men skild därifrån av ett skyddande slagglager, den s.k. sulan av genomfärskat järn. Nu skulle samtliga färskor smälta under blästern och järnet droppa ned genom kolen till sulan där smältan bildades

För att undvika återkolning måste smältan hela tiden skyddas av slagg och eventuellt behövde smeden tillsätta mer sådant. Smältgörningen borde ske så snabbt som möjligt och utan att några osmälta färskor fastnade vid sulan. Detta förhindrade smeden genom att köra in spettet under färskorna och med en lång krok dra dem samman under blästern

Då smältan var färdig slogs blästern ifrån och med ett grovt spett vändes smältan upp och ned i härden. Därefter drogs blästern åter på och fick blåsa järnet rent från slagg. Smältan drogs nu ut ur härden, tippades över till en kärra och kördes till storhammaren eller mumblingshammaren (av eng. mumble = mumla). där den slås ihop och huggs upp i lämpliga storlekar eller smältstycken. Storhammaren sattes igång med hjälp av en stång, som lyfte upp dammluckan och släppte ut det vatten som behövdes för att sätta vattenhjulet i rörelse.

Den sammanlagda arbetstiden blev ca en timme.

För att bli hopslagare, dvs. ansvarig för smältornas hopslagning under hammaren, krävdes att man var en erfaren smed med goda kunskaper om lancashirejärnets alla egenskaper. Hopslagarna behövde också ha goda krafter för att orka vända de tunga järnstyckena på städet. Deras uppgift att hugga bort dåligt järn från smältorna innebar att de i likhet med smidesmästarna, utövade en viss kontroll över smedens arbete. Av den anledningen ville hopslagarna gärna hålla sig för lite för mer än en vanlig smed.

 

HÄRDSTÄLLNING

För att kunna framställa ett prima järn var det av största vikt att härden var riktigt ställd, så att löstagbara delar som bottenhäll, väggar och formor hade en absolut korrekt placering i härden. Delarnas läge var avhängligt av kvaliteten på det tackjärn som skulle färskas, av smältornas storlek, kolens beskaffenhet, blästertryck och blästervärme. Dessa faktorer var föränderliga och eftersom härdvirke och formor efter en tids användning blev slitna, var det nödvändigt att med jämna mellanrum ställa om härden och ersätta uttjänta delar med nya.

Först rensades det utrymme i grundmuren där vattenrören mynnade. Därefter lades vattenlådan på plats med hjälp av vattenpass och den omgavs med en eldfast mur, på vilken vattenlådsramen placerades. Så restes askväggen, som skulle nå något över formplåten. Med hjälp av tegelstenar stöttades hällen mot den bakre härdmuren och järnkilar höll den på plats. Också formväggarna skulle placeras i nivå med formplåten. De skulle luta en aning mot askväggen och in över härden, vilket skedde genom att järnkilar stoppades in på lämpliga ställen under dem.

Att lägga in bottenhällen kunde vara det mest tidsödande momentet vid ställningen. Proceduren måste ofta upprepas innan resultatet blev nöjaktigt. Hällen skulle passa in mellan formväggarna – avståndet mellan dem kallades härdens bredd – och vila på järnbitar som var anpassade så att bottenhällen fick en viss lutning mot askväggen och så att härdens djup i förhållande till formorna blev det önskvärda. Detta arbete krävde både erfarenhet och vana. Bottenhällen måste till sist vara absolut orubblig i sitt läge.

Slagghällen restes och fastkilades framför bottenhällen och slutligen lades lackhällen på plats på särskilda stöd utanför arbetsöppningen. Därmed var härdvirket på plats.

Nu återstod att ställa in formorna och de inuti dem belägna munstyckena, tättorna För att formorna skulle få den rätta infallsvinkeln eller stupningen in i härden lades små järnbitar under deras bakända. Andra järnbitar placerades mellan formorna och upphöjningar i härdens sida så att formorna sköt in lagom mycket i härdrummet. Sedan formornas läge blivit bestämt i förhållande till askväggen, fastkilades de ordentligt. Därefter riktades tättorna in, varvid det bl.a. var viktigt att de skulle peka rakt in mot formornas mynningar. Formor och tättor hade rätt position om de båda blästerstrålarna kom att mötas ungefär fem tum över bottenhällen.

Förutom justeringar av härdmåtten innebar arbetet ofta att bottenhällen och brösten som formorna vilade på måste bytas ut. Formornas infallsvinklar hade enligt smederna avgörande betydelse för smidesresultatet och därför krävde dessa alltid noggrann översyn. Till hjälp hade smederna vissa mätinstrument, gradbåge och korsmått samt vattenpass och rätskiva. Alla delar skulle ha sin rätta vinkel eller lutning. Ett exempel är formornas stupning som fastställdes med gradbågen, vars visare skulle peka på 12-13 grader om påsättningen var 165 kg. Var påsättningen större ökades gradantalet så att formorna fick en brantare lutning.

Vanligen tog det ett par timmar att ställa härden, men om smeden måste vidtaga omfattande åtgärder som t.ex. att demontera hela härden, tog arbetet åtskilliga timmar i anspråk

Man kan undra hur smederna lärde sig att ställa en härd på rätt sätt och variera ställningen allt efter råmaterialets beskaffenhet. Ibland var tackjärnet nödsatt och rågående dvs. kiselrikt, lagomsatt eller helvitt. Varje tackjärnskvalitet krävde sin speciella härdställning men duktiga smeder kunde avläsa och blanda olika sorter på lämpligt sätt. Det fanns talesätt bland smederna som att ”ingen smälta är den andra lik” eller ”en smed blir aldrig fullärd”.

 

LABBI

Eller ”labbe” som vi säger, kommer från fanskans ”Pabri” = skydd. Det var vallonerna som förde in namnet i landet.

 

FRANCHE-COMTÉ – SMIDE

I Bergund i nordöstra Frankrike och i Belgien utvecklades tidigt ett från tysk – och vallonmetoderna något avvikande härdfärsknings förfarande som blev kallat Franche-comté-smide. Det liknade vallonmetoden där tackjärnet infördes i härden, i form av långa tunga gösar, men skilde sig genom att smältans framställande och de erhållna smältstyckenas uppvärmning för utsmidning, skedde i samma ugn i likhet med tysksmidet.

I vårt land infördes franche-comtésmidet först år 1852 och fick från början ganska stor utbredning sedan gösarna blivit ersatta av tackjärn

Den som verkligen införde franche-comté – smidet hos oss var sedermera brukspatronen på Dalfors, A V Didron. Didron i sällskap med C J Böss, ledde provsmidet när de vistades en tid vid Nianfors år 1862. Vid Nianfors bruk tillverkades under 1850 – 1860-talen huvudsakligen plåtämnesjärn.

Orsak till franche-comté–smidets framgång var att det behövdes bara en ugn, och mindre kol, vilket gav mer utsmide per ugn och vecka. Detta tilltalade i synnerhet de mindre smedjorna.

 

BESSEMERPROCESSEN

Engelsmannen Henry Bessemer tog 1855 patent på en process som innebar att luft blåstes genom smält tackjärn i en tippbar ugn – konverter – varvid huvuddelen av kolet i tackjärnet oxideras och lämnar smältan i form av koloxid (tackjärnet färskas till stål med 0-1.7 % kol )

Han var en av Englands största uppfinnare, och dog 1898, 85 år gammal.

Den här uppfinningen började med en krigisk konstruktion; den roterande projektilen. Han försökte sälja idén till den brittiska krigsmakten men fick avslag. Då for han över Kanalen till Frankrike – hans släkt var ursprungligen fransk, hugenotter. Där var man mera positiv. I Krimkriget använde de allierade kanoner med räfflade rör och roterande kulor, vilket gav såväl längre skottvidd som ökad precision och större slagkraft. Vid belägringen av Bomarsund på Åland kunde de förenade fransk-brittiska flottorna ligga utom skotthåll för ryssarnas gamla slätborrade kanoner och skjuta hela fästningen sönder och samman.

Men för att göra de roterande projektilerna riktigt effektiva måste kanonernas gods förbättras. Det var då Bessemer uppfann bessemersmidet; metoden att framställa stål genom att luft blåses in i smältan.

Processen fick sitt verkliga genombrott efter att ha presenterats vid världsutställningen i London 1862.

Den som introducerade bessemerprocessen i Sverige var Göran Fredrik Göransson grundare av Sandvikens Järnverk 1868. Han var först med att i nov.1857 genomföra bessemerprocessen vid Edskens bruk i Gästrikland. Dessförinnan hade han vid besök i England köpt en femtedel av Bessermers svensk/norska patent för 2000 pund.

Den första utexperimenterade götstålsprocessen var bessemermetoden. Från 1870- talet kom metoden att användas i Iggesund. Smält tackjärn tappades direkt från masugnen i tippbara stålugnar, s k konvertrar. Det gällde att färska det smälta tackjärnet vid en mycket het temperatur, som ställde stora krav på konverteras hållfasthet. Det skedde genom att luft pressades in genom flera hål i konventens botten. Processen avbröts när önskad kolhalt hade vunnits. Ett oförglömligt skådespel var att en mörk vinterdag se gnisterkvastarna från en konverter spruta upp mot himlen

Bessemermetoden ställde stora krav på malmens sammansättning. Fosfor – eller svavelhaltiga malmer kunde inte användas.Processen gick fort och bränslekostnaderna var låga, då inget värme behövde tillföras utifrån, men järnavbränningen var hög. Den var betydligt högre än vid martinprocessen, som dessutom ställde mindre anspråk på malmens sammansättning i masugnen och kunde förbruka skrot i stora mängder.

Flera besvärliga tekniska problem var förbundna med bessemerprocessen; smältan upptog lätt syre ur luften, vilket gjorde stålet mindre tätt. Så småningom kom den sura bessemermetoden att helt undanträngas av de två yngre götstålsmetoderna, martinprocessen och thomasprocessen. Den senare gav de fosforhaltiga malmerna en oanad värdestegring.

 

MARTINPROCESSEN

Uttalas”martäng” var en färskningsmetod för bl.a. järnskrot (järnvägsräls o dyl.) för framställning av stål i en regenerativt eldad flamugn, konstruerad 1861 av bröderna Friedrich och Wilhelm Siemens. Pierre Martin som givit namn åt processen, var den som 1864 först framställde stål i ugnstypen.

Den första Svenska martinugnen byggdes 1869 i Kilafors och därefter byggdes en ugn på 1870-talet vid Bofors av disponent Carl Danielsson. Vid dessa ugnar genomfördes processen med sur infodring.

År 1876 uppfanns Thomasprocessen som innebar att fosforhaltigt tackjärn med upp till 2,5% fosfor äntligen kunde förädlas till smidbart järn. Den som löste problemet var engelsmännen Sidney G. Thomas och hans kusin Percy C. Gilchrist. Fosfor är ett ”gift” i stålsammanhang .

I slutet på 1880-talet började man bygga ugnar med basisk infodring ( bränd dolomit eller magnesit) Dolomit är kalk och magnesit eller magnesium tillsattes som reduktionsmedel. Allt efter ugnsinfodringen och därmed ugnsslaggens natur kallas processen sur eller basisk martin. Den första basiska ugnen uppfördes 1890 vid Domnarvet.

Vid processen smältes råjärn (tackjärn) och eller skrot i en flamugn eldad med gas eller olja.

Gas och förbränningsluft förvärms i tegelfyllda regeneratorer. Stålsmältans kemiska sammansättning påverkas under processen genom reaktion med slagg, infodring och ugnsatmosfär (via slagg) så att kolhalt kan regleras och föroreningar av svavel och fosfor bortraffineras.

Martin/thomasprocessen slog snabbt ut bessemerprocessen genom att den kunde tillgodogöra sig stora mängder skrot, var bättre reglerbar och medförde mindre järnförluster.

Efter 1953 introducerades syrgasprocessen i världsproduktionen och martin/thomasprocessen och till viss del Kaldo – processen, OMB – processen, som varit de viktigaste stålprocesserna utgick ur produktionen och avlöstes av LD – processen

(Professor Robert Durrer utvecklade syrgastillförsel i metallurgiska smältugnar vid stålverket i Linz och senare i Donawitz, båda i Österrike. LD – processen är uppkallad efter Linz och Durrer).

Den sista svenska martinugnen i drift var en sur ugn i Sandviken som lades ned i dec. 1981. Den sista basiska ugnen, en ugn i Boxholm, lades ner något tidigare samma år.

Numera har båda dessa processer ersatts av basiska syrgaskonverterprocesser eller elektrostålprocesser. I syrgaskonverterprocesserna används ren syrgas i stället för att oxidera (luft – blåsa) bort råjärnets kolinnehåll.

 

VARFÖR UPPHÖRDE SMEDJORNA?

År 1845 lyckades metallurgen och bruksdisponenten Gustaf Ekman vid Lesjöfors bruk, uppfinna en koltornsvällugn som drevs av en träkols eller vedeldad gasgenerator.

Denna tekniska innovation gjorde lancashiresmidet både effektivare och billigare dessutom kunde smältstyckena upphettas till så hög temperatur att det blev möjligt att valsa ut dem till stångjärn i stället för att smida ut dem. Därmed kunde man inleda järntillverkning i industriell skala vilket kom att revolutionera järntillverkningen. Flera valsverk anlades på 1850 – talet i kombination med lancashiresmedjor och efter 1860 kom det stora genombrottet. 1861 i Smedjebacken och 1871 i Munkfors.

Försök att i liten skala att smälta järn genom elektrisk uppvärmning hade gjorts redan på 1830-talet. Men det var först genom upptäckten av dynamoprincipen 1867 som man kunde framställa elektrisk energi i titträcklig mängd för industriell tillämpning i järn- och ståltillverkning. I den äldsta typen, ljusbågsugnen, alstras strålningsvärme av en ljusbåge mellan två elektroder av kol eller mellan en elektrod och det järn som skall smältas. En annan, senare, princip är induktionsugnen där värmen alstras av en stark växelström som uppkommer i smältgodset genom induktion.

Båda typerna av elektriska ugnar utvecklades, under åren kring sekelskiftet och kom att få ökad användning i takt med utbyggnaden av det elektriska kraftledningsnätet.

Från 1862 till 1887 sjönk antalet stångjärnsbruk från 440 till 191 samtidigt som produktionen nästan fördubblades.

År 1887 nådde det härdfärskande järnet sin höjdpunkt med 406 lancashirehärdar vid 113 bruk. Samtidigt fanns 30 vallonhärdar vid 10 bruk, 90 franche-comtéhärdar vid 67 bruk och tre puddelhärdar vid Surahammars bruk. Totalt framställdes 221 000 ton stångjärn i landet.

År 1892 hade stångjärnsproduktionen sjunkit till 218 000 ton och 1913 till 143 000 ton, från 36 lancashire bruk.

En smed kunde genom hårt arbete vid en lancashirehärd på en timme framställa ca 150 kg smidbart järn medan en bessemerkonverter, som betjänades av några få man,
tillverkade 5 000 – 10 000 kg smidbart järn på tredjedelen av denna tid.

Vid järnbruken kom mästersmedernas roll att ersättas av verkmästare med metallurgisk sakkunskap och därmed kom också ingenjörernas intåg inom järnhanteringen.

Skillnaden mellan välljärn och götstål gällde främst kolhalten. Järnet var kolfattigt, mjukt och segt, stålet hade högre kolhalt och var mycket hårdare.

Vid både välljärn – och götstålsprocesserna utgick man från tackjärn

På många håll upphörde man helt att tillverka stångjärn och inriktade sig i stället på försäljning av smältstycken och råskenor (halvfabrikat direkt från mumblingshammaren) 3 x 5/8 tum som sedan klipptes i halvmetersstora bitar.

År 1948 tillverkades vallonjärn bara i Strömbacka och lancashirejärn vid åtta bruk: Iggesund, Boxholm, Gisslarbo, Horndal, Karmansbo, Munkfors, Ramnäs och Strömbacka, och 1964 avslutades lancashire –och även välljärnets historia när driften vid bruket i Ramnäs lades ner.

 

VÅRA GAMLA MASUGNAR

Vi hade 400 träkolsmasugnar i landet före den begynnande bruksdöden. I slutet av 40- talet var de flesta nerlagda. Den sista träkolsmasugnen, Svartå masugn i Närke, lades ned 1966.

 

voja-001-teckning-masugn

Två bilder ur boken: Den svenska järnhanteringens tekniska utveckling
Bilderna visar ritningar till masugnar under 1600-och 1700-talet

voja-002-ritning-masugn
Troligen är det efter en liknande ritning som Movikens första masugn byggdes.

 

DAGENS MASUGNAR

De gamla masugnarna skilde sig i princip inte från nutidens, men de var så mycket mindre.

Den första masugnen med elektrisk reduktionsugn byggdes 1908 vid Domnarvet. Sedan byggdes på samma plats fem masugnar för koksdrift åren 1910 – 1913 som vardera kunde producera c:a 80 ton tackjärn per dygn. Vid Oxelösund järnverk AB uppfördes en koksmasugn under åren 1914 – 1916 med tre Cowpervarmapparater med en dygnsproduktion av 170 ton.

Dagens masugn är en effektiv produktionsapparat som kan byggas mycket stor.

En modern masugn har en diameter på 12 – 15 m, och en höjd på 20 – 30 m och en innervolym på 2000 – 5000 kubikmeter. Den producerar upp till 10000 – 12000 ton råjärn per dygn. Masugnen är fortfarande den förhärskande metoden att framställa råjärn ur järnmalm.

Ugnen består av ett omkring 30 meter högt tegelfodrat, vattenkylt schakt, vilket fylls på i toppen med malm, koks och slaggbildare. Malmen kan utgöras av sinter, kulsinter eller malmstycken. I ugnsschaktets nedre del, stället, inblåses förvärmd, ev. syrgasberikad blästerluft genom formor. Blästerluften, en från ugnens topp nyttjad masugnsgas är fullt användbar som bränsle. Koksen beskaffenhet är av stor betydelse då den genom sin reaktionströghet kan passera genom masugnschaktet tämligen opåverkad till en nivå där temperaturen är 925 -1000 grader och först nedanför denna övergår den till koloxid med vilken gasreduktion av järnoxider sker.

I koks och malm ingående svavel och fosfor löses huvudsakligen i slaggen genom inreduktion av järnet

Masugnsprocessen är en kontinuerlig process. En modern masugn har 2 – 4 tapphål och genom någon av dessa töms ugnen ständigt på råjärn, som transporteras till stålverket i s.k. torpeder eller skänkar.

År 1998 framställdes 93,1 % av råjärnet i världen, eller 537 miljoner ton, i masugnar.

De fyra svenska masugnarna, två i Luleå och två i Oxelösund i Södermanland, producerade tillsammans 1998, 3,2 miljoner ton råjärn.

Domnarvets järnverk i Dalarna, Norrbottens järnverk AB, NJA, i Luleå (bildat 1940) och Stora Kopparbergs Bergslags AB, Gränges AB och Oxelösunds Järnverks AB, överfördes 1978 till det nybildade Svenskt Stål AB eller SSAB. Nordens ledande tillverkare av handelsstål.

 

VART TAR ALL SLAGG VÄGEN ?

Den stelnande slaggen är vanligen glasartad och kan utnyttjas som råvara inom annan industri, bl.a. vid tillverkning av cement, byggelement och mineralull samt för vägfyllnad. Slagg från basisk ståltillverkning innehåller fosfor och används vid tillverkning av gödningsmedel.

 

JÄRNSVAMP PROCESSEN

Process för framställning av järn ur malm varvid järnet utreduceras vid temperatur där varken järnet eller malmens bergarter smälter. Produkten järnsvamp blir porös. Järnråvaran kan vara styckemalm, pulver (mull och koncentrat) eller kulsinter. Reduktionsmedel kan utgöras av kol eller naturgas transformerad till koloxidväteblandningar.

Den äldsta metoden järnsvampprocessen är den i Sverige utvecklade Höganäsmetoden. Den första ugnen togs i drift 1911. Vid denna metod reduceras malmpulver med kol (antracit eller koks). Malmen inpackas lagervis i muffar av eldfast gods, vilka sedan upphettas i tunnelugnar (ursprungligen ringugnar) till en temperatur av ca 1 200 °C.

Den första schaktugnsprocessen var också Svensk och arbetade enligt Wiberg-metoden. Styckemalm eller kulsinter får passera ett schakt där deduktionen sker med kolmonoxid och väte i motström vid 850 – 900 °C. Gasen leds in nedtill i schaktet. Den bildade koldioxid – och vattenånghaltiga reaktionsgasen tas utur ugnen och leds genom ett elektriskt upphettat kokslager (ursprungligen träkol), den s.k. karbureringen, varvid reaktionsgasen återförs till kolmonoxid och väte. Metoden uppfanns 1918. En ugn uppfördes i halvstor skala i Söderfors på 1930-talet. Under 1950 – talet byggdes ugnar i Sandviken, Hofors, Hällefors, och Persberg. Numer tillämpas metoden endast i en ugn i Japan.

Förutom Höganäsmetoden, som fortfarande används i bl.a. Sverige och USA, finns ett flertal metoder där styckemalm och kulsinter reduceras med kol i retorterugnar.

År 1998 uppgick den totalt i världen installerade järnsvampkapaciteten till 40 miljoner ton eller 6,9 % av den totala produktionen. Resterande utgjorde råjärn tillverkat i masugn.

 

SLIG –KULSINTER

Genom att krossa fattiga malmer till så liten kornstorlek att gråberget kan skiljas från malmmineralet, t.ex. på magnetisk väg, får man fram en pulverformig produkt som kallas slig. Denna är inte lämplig att använda direkt i masugnsprocessen, då den lätt kan täppa igen och förhindra masugnsgasens cirkulation. Man framställer därför s.k. kulsinter av sligen genom att denna ges styckeform i form av kulor. Kulsinterverk visade sig vid slutet av 1950 – talet kunna förbättra lönsamheten för svenska järngruvor, och flera kulsinterverk blev anlagda.

 

DAGENS STÅLFRAMSTÄLLNING

Ursprungsmaterialet är järnmalm, men även järnskrot är en viktig råvara. Stålframställningen sker med flera metoder, dels genom vidareförädling av råjärn (tackjärn) som utvinns i en masugn eller med järnsvamp som utvinns genom olika järnsvampsprocesser.

Här redogjord utveckling är bara några av de milstolpar som utvecklingen passerat. Andra är LD – processenLD – AC – metoden,OLP – metoden, LD – OB – metoden, LG – KG – metoden, LD – LBE – metoden och OMB – processen som använder syrgas i stället för luft för färskning.

 

SMEDYRKET

En 1800-talssmedja var en föga tilltalande arbetsmiljö. Inne i smedjan fanns med avsikt ingen annan belysning än skenet från härdarna, detta för att smederna av ljusskiftningarna från de glödande järnet skulle se, hur långt färskningsprocessen framskridit.

Smedernas tunga och hälsovådliga arbete i smedjorna, där de stod halvnakna i svett från söndag kväll klockan sex till samma tid på lördagen därpå, nästan helt avskilda från sin familj, hur de mellan skiften sov i ett unket, svettinpyrt labbi; när man läser om hur de blev krumma av arbetet och lomhörda av hamrarnas monotona dunkande, hur de drog på sig lunginflammation, då de sprang ut från den varma smedjan för att hacka vattenhjulen rena från is i vinternätterna, så är det inte undra på att bara en tredjedel av smederna nådde över 70 års ålder och en tiondel över 80 år.

 

FÄRSKNING

Det tackjärn som producerades vid en masugn innehåller ca 4 % kol och kan inte smidas, valsas eller härdas enbart användas till gjutning på grund av sin höga kolhalt Vid färskning (omsmältning) oxideras (syresätts) kolet och avgår som färskslagg.

 

HJÄLPBRYTARE

År 1895 uppfann Y. Lagerwall en roterande bygel som kunde föra ett nabbförsett spett, in och ut utefter härdbotten. Strömbacka fick första hjälpbrytaren 1898. Funktionen kom att utvecklas till två hjälpbrytare. Genom tryck på spettets bakre del kunde den andre hjälpbrytaren få spettändan inuti härden att brytas upp. Tidigare användes länsman, ett 60 kg tungt spett. Känn gärna på länsman när du besöker stångjärnssmedjan i Strömbacka.

 

PRODUKTIONSRESTRIKTIONER

Under 1600 – talet var Sverige en av världens ledande järnproducerande länder.

År 1678 fanns i Nora bergslag 44 masugnar, däribland några så gamla som 300 år.

På 1630-talet utformades en ransoneringspolitik vars syfte var att genom sänkt produktion höja det svenska järnets pris på världsmarknaden.

1637 inrättades bergskollegiet med strävan att hålla priserna nere på kol, malm, och tackjärn för att göra slutprodukten stångjärn konkurrenskraftigt.

Under 1680 – talet måste åtskilliga bruk i bergslagen rivas därför att de blivit för många till förfång för varandra. En konsekvens blev skärpta krav om glesare avstånd mellan bruken vilket ledde till att järnproduktionen förlades till den skogrika norrlandskusten.

Ljusne 1670, Gnarp 1672, Ström 1676, Iggesund 1688, Långvind 1690 osv.

Kravet på sparsamhet med skogen ledde till krav på maximering av olika anläggningars produktion. En begränsning av produktionen skulle hålla priset uppe på den utländska marknaden. Iggesunds smide hade genom 1695 års hammarskattelängd fastställts till 1100 skeppund per år (164,6 ton). Hammarskattelängden betraktades närmast som en normalstadga som borde följas. Under 1720-talet drev brukspatronerna upp sin tillverkning vida över normaluppskattningen. Priserna rakade i höjden och man oroades starkt för det svenska järnets konkurrenskraft

1725 förskrev en kunglig förordning att intet bruk fick smida mer än 1695 års hammarskattelängd tillät. Översmide blev beteckning för smide – under året – högre, undersmide för smide lägre än det privilegierade. Med tiden blev översmide belagt med ganska stränga böter. Ett översmide på fem procent medgavs dock men det skulle balanseras till följande år. Undersmide resulterade i att bruket fick en post outnyttjat restsmide. Detta fick inte fritt utnyttjas utan först efter särskilt tillstånd av bergskollegium

Övervägande delen av stångjärnet gick på export, och om inte förr så uppdagades översmidet vid utskeppningshamnen
Ett bruk som ville höja sin produktion hade ingen annan möjlighet än att hos myndigheterna ansöka om höjning av smidesrätten
1820 erhöll Strömbacka 672 skeppund nytt smide mot 40 skilling banko per skeppund i rekognitionsavgift.

1834 begärde P.A.Tamm att få flytta fem skeppund hammarskatt från Österby i Uppland till Strömbacka. Varigenom smidet skulle stiga till 2 937 skeppund. Men denna anhållan avslog bergskollegiet.

Genom en Kungl. Kungörelse 1838 får bruken öka sitt smide med en tredjedel. 1839 begärde Tamm att få åtnjuta denna fördel, nämligen att få öka smidet med 814 skeppund vilket beviljades. Redan samma år erhöll Tamm bergskollegiets tillåtelse vid brukets sex härdar utsmida ytterligare 1150 skeppund. Därmed steg smidesmängden till 4 401 skeppund plus 30 skeppund frälserätt (kronoskatt) och hammarskatt till 64:18 per skeppund

Från 1851 fick Strömbacka oinskränkt tillverkningsrätt

År 1864 kulminerar 1859 års reformer genom att järnhanteringen erhåller full näringsfrihet och slipper därmed ett flertal förbud som att maximera sin tillverkning som avsett att förhindra skogsskövling och sänka priserna på världsmarknaden och avgifter som tackjärnstionde, hammarskatt, och skogsrekognition. Rekognitionsavgift var en avgift för nyttjanderätt av kronans egendom.

 

MASUGNSPIPANS UTVECKLING

De äldsta piporna var fyrkantiga, så sexkantiga sedan åttkantiga (utomlands även ovala) för att slutligen bli runda. Det var ett ständigt problem med kantiga pipor. Hörnen i pipan var alltid kallare än dess centrum, vilket fick till följd att slaggen fastnade och pipan grodde igen.

 

HUR FÄSTES BANDEN KRING PIPORNA ?

När masugnen i Moviken byggdes om 1903 var det smederna Rann i Strömbacka som fick smida järnbanden kring de nya rost och masugnspiporna. Med hjälp av taljor och block fick man de tunga järnbanden på plats.

 

voja-003-ombyggnad-masugn

Ombyggnad av Movikens masugn 1903

 

MOVIKENS MASUGN 1903

På mindre än ett år blev hela masugnen ombyggd.
Efter 94 dagars drift fram till i april, rivs större delen av den gamla masugnen och redan i slutet av november samma år står den nya masugnen färdig. Den går sedan för full drift under hela december. Byggmästare är C. Filén från Västerås.

Masugnen fick nu en större pipa, ångmaskin, ytterligare en rostugn, en ny blåsmaskin, ny varmapparat, telegraf och fyra vattenkylda tättor/blåsrör. Pipan fick en höjd av 16 meter med en utvändig diameter av 5 meter. Ugnens kapacitet ökade från två till tre sättningar per timme
Ångmaskinens ångpanna liksom de båda rostugnarna och varmapparaten värms upp med masugnsgas som tas från fickor i övre delen av masugnspipan.
Blästertemperaturen hade stor inverkan på masugnsprocessen.

 

Masugnens tak

Taket fick en ny konstruktion som är värd en beundran. Efter mer än hundra år är de långa takåsarna fortfarande helt raka. Längs åsarnas undersida löper en spänd järnstång från ena ändan till den andra. På åsens mitt löper stången över ett utstående stöd. Genom stångens statiska tryck på åsens undersida omöjliggör att åsen kan slacka. Takkonstruktionen kallas för Polonceautak(uttalas Poloncå) efter konstruktören fransmannen Erenest Polonceau 1832 – 1900.

 

MASKINRUM

För att få kraft till masugnens olika uppfordringsbanor behövdes det en damm som gav ett kontinuerligt vattenflöde.

I maskinrummet finns förutom Bagges blåsmaskin, en ångmaskin och 2 inkommande vattenkanaler som drev 2 turbiner. När ångmaskin inte var i drift drev den större turbinen det stora vattenhjulet. Vattenhjulet drev sedan blåsmaskin och centralaxel. På centralaxeln finns två drivhjul som via remdrift drev uppfordringar och transmissioner vid maskinhallen på mellanplanet ovanför maskinrummet.

På- och avstängning av stora turbin (den är nu avstängd) gjordes med den ratt som sitter bakom blåsmaskin.

 

MALMKROSS/MALMTUGG

Malmtuggen eller enbart tuggen som den kallades, var beroende av två drivkällor. En till tuggen och en till uppfordringen som drog rostad malm upp till kransen. Malmtuggen fanns vägg i vägg med maskinrummet och sköttes av en person som ofta fick tillnamnet tuggar- Eriksson om han nu hette Eriksson. Platsen var förmodligen mycket bullrig och dammig med dålig luftcirkulation.

Den mindre turbinens axel går igenom väggen in till utrymmet för tuggen. På den axeln satt det drivhjul som med remdrift drev tuggen. Bakom den axeln finns en anordning som är kopplad till en ca 4 m lång stång med ratt. På stången finns en cylinder i plåt som troligen döljer en transmission för att lättare kunna stänga och öppna turbinens vattenflöde och därmed även tuggens på och avstängning.

 

MALMSPELET TILL KRANSEN

På centralaxeln i maskinrummet sitter ett kondrev av trä. Detta kugghjul drev en hjulaxel som drev hjulet som satt på väggen ett par meter upp till vänster. Detta hjuls axel gick genom väggen till en plats ovanför malmtuggen.

Från denna upphöjda plats ovanför malmtuggen gick en rem över tuggargången till malmhundens vajerspel.

Uppfordring kunde slås på och stängas av inifrån tuggen genom att en lång hävertarm (den sitter bakom blåsmaskin) frigjorde eller tillslöt axelns konformade drev mot träkugghjulet.

Kugghjul av trä hade en tyst och mjuk gång.

Från rosthundsuppfodringsverkets vajertrumma löpte dess vajer längs en ränna ut genom masugnens södra vägg där den rundade ett hjul, fortsatte upp till kranshjulet och ner utefter rälsen till malmhunden under tuggen.

Malmtuggen stod i en grop under golvet. Under tuggen finns malmhunden som transporterade upp rostad malm till malmbåsen vid kransen. Tugg och hund arbetade dygnet runt.

På båda sidor om tuggen finns malmfickor med sluttande bottnar tillhörande de båda rostugnarna. Från malmfickornas uttag rakades malmen ut i hängvagnar och transporteras fram till tuggen där de tömmes i malmtuggens tratt. Sedan tuggen krossat den rostade malmen till bitar i en nöts storlek drog vajerspelet upp malmhunden längs den nästan lodräta banan där den blev tömd i rätt bås. Vid banans slut finns en vajerkopplad säkerhetsspärr som garanterade att vagnen blev stoppad och att drivhjul och lintrumma blev separerade och bromsade. När malmhunden kördes upp kunde den troligtvis stoppas vid rätt bås med den långa spak som sitter vid tuggen. Väl uppe vid kransen tömdes malmhunden manuellt. Malmhunden/korgen satt upphängd likt en vagga och kunde enkelt vridas ett halvt varv så att lasten föll ner mellan spåren och båset.

Även kalken kördes upp med malmhunden

 

MASKINHALLEN

En gång var arbetet med transportbanor och transmissioner så naturligt att det inte ens var värt att berätta hur arbetet gick till, än mindre att skriva ner hur allt har fungerat. Det finns väl litteratur i ämnet kan man tycka. Tyvärr har sakkunniga beklagat bristen på sådan information, men det förefaller som det har fungerat som jag här försöker beskriva.

Tre uppfordringsbanors vajertrummor och transmissioner finns vid mellanplanets maskinhall. Kraften till uppfordringsbanorna kom från maskinrummet under hallen.

I den gamla masugnen hade varje uppfordring ett eget vattenhjul.

I maskinhallen snurrade ständigt drivremmar och drivaxlar. När lintrummorna var bromsade, var de samtidigt ur drift. Genom en invändig axelkopplingen åtskildes vajertrumma och drivhjul samtidigt som vajertrumman blev bromsad. Den lösningen tillämpades vid två uppfordringar. Vid banan till kransen och till gamla rostugnen.

Det fanns tre vajrar till varje uppfordring.

En spelvajer utgick från lintrumman och två vajrar reglerade banans drift och stopp. Dessa vajrar var kopplade mellan driftspakar och de armar som kunde slå till och från drivningen.

Vid malmbanornas slut gick vagnarna mot en säkerhetsspärr, som stoppade driften och bromsade lintrumman.

Vajertrummorna gick inte att backa. Bara genom sin tyngd kunde vagnarna bromsas tillbaka till utgångsläget. Mellan broms och drift fanns ett litet utrymme där vajertrumman var frikopplad.

Lintrumman närmast rostugnen användes vid uppfordring av malm till den gamla rostugnen.

Draglinor till malmhundarna gick från trummorna över hjul på taket och hjul på piporna och ner längs uppfordringsbanan till gropen vari malmhunden var nersänkt.

Malmhundens tömning gjordes från marken med en spak som satt på uppfordringsbanans utsida.

Genom att dra spaken till sig, sög vajertrumman fast i drivhjulet och malmvagnen fördes upp till pipans påfyllningshål. Där blev den uppbromsad och tömd när den gick emot den säkerhetsspärr som frikopplade och bromsade driften. När tömningen var klar kunde vagnen bromsas ner till marken igen.

Den mittersta och största lintrumman var till kolets uppfordring. Den reglerades genom en konkoppling på drivaxeln. Vid stopp var konorna åtskilda, och vajertrumman bromsad. Vid drift blev konorna pressade mot varandra, samtidigt som bromsen lösgjordes. Vajerspelet till kolbjörn gick över ett hjul ovanför den stora lintrumman, över ett fäste i taket intill varmapparaten och ett nästan vågrätt hjul under kransgolvet där vajern löpte ut till hjulet under uppfordringsbanas holk och ner till kolbjörn som flakvagnen kallades. Upp- och nervinschningar gjordes med en spak inifrån kransen. Från trappan kan man se hur denna spaks båda linor löper ovanför varmapparaten till bärhjul ovanför lintrumman och till fästen i broms och tillslagsarmar. En av vajrarna rundar ett hjul under spelet och drar följaktligen sin spak neråt.

Den tredje lintrumman användes till uppfordring av malm till den nya rostugnen.

Den med kolvagnen gemensamma konkopplingen på drivaxeln, gör det tveksamt om banan kunde köras samtidigt med kolvagnen eller enbart samtidigt. Bärhjul till linor för stopp och tillslag saknas. Men en lina var fäst vid armen till konkopplingen och en annan reglerade broms och frikoppling av lintrumman genom att runda ett hjul under regleringsarmen.

 

ÅNGMASKIN
Hade masugnen varit nerblåst eller avstängd, kunde inte ångmaskinen användas från start, då dess ångpanna blev eldad med gas från masugnen.

När masugnen blivit så pass varm, att tillsatt kol började självantända kunde en försiktig bläster tillföras. Successivt ökades mängden kol och bläster och efter en tid tillsattes även malm och kalk och därmed var ugnen påblåst. Blåsmaskinen drevs av det stora vattenhjulet i maskinrummet till det att ångpannan kommit upp i ca 6 kg tryck, då ångmaskinen tog över.

Ångmaskinen är tillverkad av J & G Bolinder i Stockholm
104 slag i min. vid 6 kg tryck
18 tum slaglängd
49 tuber i pannan, 29″ i diam.

voja-004-masugnens-angmaskin

Masugnens ångmaskin

 

BAGGES BLÅSMASKIN

Vid ombyggnaden av Movikens masugn 1903 installerades ångmaskin och en Bagges blåsmaskin

Jonas Samuel Bagge var född i Uddevalla 1803. Med professors titel blev han 1853 chef på järnkontorets mekaniska anstalt. Han var ledamot av Vetenskapsakademin, och avled den 4 jan 1870.

Blåsmaskin och varmapparat hade avgörande inflytande på masugnens produktion

Sedan mitten av 1800 – talet och en bit in på 1900 talet var bagges blåsmaskin den helt dominerade. Få maskinkonstruktioner har haft en så lång användningsperiod.

Bagge var en mångsidig konstruktör och en framstående teoretiker där det ändamålsenliga aldrig fick stå i strid med det sköna.

Över de tre cylindrarna ligger en gemensam blästerlåda som är försedd med säkerhetsventil och förbunden med blästerledningen för utgående luft och ett genom ytterväggen kommande rör för inkommande luft.

I varje cylinder löper en kolv försedd med en tätande lädermanschett. Cylindrarna är enkelverkande. I kolvens mitt finns sugventilerna och i mitten av botten mellan cylinder och blästerlåda finns tryckventilerna som är klaffventiler med lädertätning. En vanlig hastighet på maskinen var 16 slag men kunde ökas till 18 slag per minut, vilket x 3 cylindrar gav 46 m3 blästerluft i min. Det fanns två blästerprovare. En vid satt blåsmaskin och den andra satt vid ledningens slut. Dessa visade blästermängd och inre och yttre temperaturtryck.

När den heta uppstigande gasen lämnar masugnspipan följer fina stoff och sotpartiklar med ut i ledningen till de s.k. sotsäckarna. Genom att avsevärt utvidga gasledningen till sotsäckar kunde gasströmmens hastighet minskas och grövre sot och partiklar avskiljas. Från sotsäcken ledde sedan ett mindre rör ner till golvet. Tömning och reglering gjordes genom att öppna ett lock inuti sotsäckarnas botten. Locken var fästade i vajrar som löpte över ett i taket ovanför sotsäckarna sittande hjul, och vidare till varmapparatens båda gavlar, där de kunde fästas i reglerbara fästen.

Från den ene av de två sotsäckarna fortsatte gasledningen till de båda rostugnarna. Från den andra sotsäcken utgick två gasledningar. En till ångpannan och en till varmapparaten.

Movikens varmapparat består av 32 längsgående rör, med fyra i bredd och finns inbyggd i en, 250 cm x 340 cm x 550 cm hög byggnad av eldfast tegel intill masugnspipan på mellanplanet. Som vid andra masugnar är varmapparaten strategiskt placerad intill masugnspipan. Upphettningsyta omkring 6 kubikmeter.

Masugnsgasen leds in nerifrån i ett valvat rum i varmapparaten, där gasen i kontakt med atmosfärisk luft, antändes och heta flammor värmer upp rummets rörslingor, gångar och väggar. För tillförsel av syre finns draghål genom murverket som regleras av små luckor.

Inkommande blästerluft leds in i motsatt riktning, med ingång vid varmapparatens gavel där den blandas med rummets heta gaser och släppes ut upptill på långsidan mot masugnen där den ledes ner till masugnsställets ringtrumma och blåsrör. Blästertemperaturen kan bli över 500 grader, men är mestadels omkring 150 – 300 grader

Det visslar och viner så att det gör ont i öronen när blästerluften är igång. Blästerluften kunde regleras från golvet genom ett hängande handtag intill masugnspipan.

voja-012-blosmaskin

Blåsmaskin i Movikens masugn

 

VARMAPPARATER

År 1820 tog skotten James B. Neilson ett patent avseende användning av uppvärmd bläster för ugnar och härdar. Hans uppfinning möttes av starkt motstånd från masugnsägarna. De ansåg att masugnarna gick bättre då luften var kall, än de gjorde om somrarna då luften var varm. Denna erfarenhet hade gjort att man sommartid försökte få blästern så kall som möjligt. Dels brukade man måla blästerregulatorerna vita, så att de inte skulle ta upp så mycket värme utifrån, dels brukade man leda luften över kallt vatten innan den sögs in i blåsmaskinen, eller så packade man is omkring blästerröret för att hålla temperaturen nere. Att då komma med ett förslag att upphetta blästern, var ju ren galenskap.

Den verkliga orsaken till att masugnsdriften gick bättre på vintern än om sommaren, var att den kalla luften hade större sp. vikt än den varma, varför blåsmaskinen under den kalla årstiden inpressade mera luft i masugnen än under den varma. En annan orsak var att kall luft är torr medan sommarvarm luft innehåller en stor mängd fukt.

Slutligen lyckades Neilson att år 1830 vid Clydeverken få utföra försök med varmbläster som blev till stor framgång. Det visade sig att med 150 graders bläster minskade åtgången av koks med 2,4 ton, per ton tackjärn. Besparingen var således mycket stor.

Neilsons första varmapparat var en låda tillverkad av plåt, 1200 mm lång, 600 mm bred och 900 mm hög som eldades underifrån med antracit (en svart bergart innehållande 91 % kol). Var och en av ugnens formor hade sin egen varmapparat.

År 1831 hade Neilson konstruerat en ny ugn till Calder järnverk i Skottland. Det dröjde inte länge förrän alla hyttor i Skottland på ett undantag när infört varmbläster.

Ryktet om varmblästerns fördelar spred sig snabbt till andra länder. I Frankrike infördes varmbläster 1832 liksom vid Brevens bruk i Närke samma år

 

CALDERAPPARATEN

Den bestod av en ugn med skorsten som i mitten hade en rost som sträckte sig igenom hela ugnen. På sidorna av rosten fanns två horisontella rör inmurade. I det ena röret vid ugnens gavel inleddes blästern. Denne fick sedan passera upp genom 9 stycken knäböjda och av lågor från eldstaden omspolade rör, för att sedan fortsätta ner i det andra horisontella röret vilket leddes ut vid ugnens motsatta gavel. Eldningen skedde med stenkol. Apparaten kom sedan att förbättras genom att de horisontella rören uppdelades i fack, så att blästern tvingades att passera upp och ned genom samtliga byxrör längs hela apparaten, i stället för att passera tvärs över apparaten. Blästern fick längre väg att gå och blev därigenom bättre uppvärmd.

 

WASSERALFINGENAPPARATEN

Faber Du Faur var den tekniske ledaren vid järnverket Wasseralfingen i Wûrttemberg, och hade efter ett par års försök år 1832 lyckats konstruera en varmapparat som var försedd med liggande rör och upphettades med från masugnen bortgående heta gaser. Produktionen i masugnen ökade med inte mindre än 32%.

Rörsystemet i Wasseralfingenapparaterna bestod av raka rör som placerades horisontellt med 3 a´5 rör i bredd och i ett flertal rader över varandra. Antalet rör kunde uppgå till mellan 30 och 50 stycken. Rören var förbundna med varandra genom krokrör, på så sätt att blästern ledes upp och ner flera gånger genom apparaten.

I Sverige reagerade man mycket snabbt. Redan 1829 redogjorde C D af Uhr ingående för uppfinningen inför brukssocieteten. Varmluftsapparaterna bestod av ett rörsystem, i vilken blästerluften upphettades, till en början genom eldning i eldstad, senare genom bortgående värme och masugnsgas i masugnens pipa.

Varmapparaten prövades praktiskt vid Brevens bruk i Närke år 1832 och 1833 av C.D. af Uhr. Året därpå konstruerade G. Ekman och P. J. Holmgren en rörvarmapparat, som uppfördes vid Högfors och Ankarsrum med gott resultat. Wasseralfingenapparaterna förbättrades särskilt av H. Tholander. Dennes nya rörvarmapparat eldas med masugnsgas, som infördes nertill under apparatens mittrum och bortledes upptill. I gaskanalens valv finns ca 20 hål som utmynnar i apparatens mittrum. I detta valv sitter dessutom inmurade 4-kantiga blästerlådor, en för varje hål. Genom formhålen kommer den för förbränning avsedda luften på så sätt, att den träffar gasen under rät vinkel, varvid en rätt god förbränning erhålles. Lågan går sedan upp genom mittrummet, omspolande de raka rören, samt vänder sedan och går ner genom sidorummet till skorstenskanalen

Tholanders rörvarmapparat kom senare att utvecklas med flänsar, och kom då att bli den vanligaste varmapparaten för träkolsugnar i Sverige.

Cowpers varmapparat. År 1857 tog Edvard Alfred Cowper patent på en regenerativ varmapparat. Apparaten eldades direkt med stenkol, och de heta rökgaserna leddes upp mellan de i apparatens inre gallerformigt uppstaplade eldfasta tegel som avgav sitt värme till den passerade blästern. År 1860 utvecklades denna apparattyp för eldning med masugnsgas, men den visade sig vara svår att göra ren från det sot och mull som följde med masugnsgasen.

År 1867 konstruerade Thomas Whitwell en regenerativ varmapparat i cylindrisk form som inuti var försedd med en mängd höga och trånga kanaler som gaserna fick passera flera gånger upp och ner innan de kom fram till skorstensöppningen. I slutet av 1870-talet började man övergå till en förbättrad Cowper apparat som var 6 meter hög och eldades med masugnsgas och gav en blästervärme mellan 600 -800 grader. På 20-talet hade Tyska masugnar flera Cowper apparater som var 40 meter höga. Två fick stå på uppvärmning medan det tredje värmde upp blästern.

De vanligaste förekommande varmapparaterna i Sverige i början av 1900 – talet var rörapparater. Gasen leds in otänd till ett valvat förbränningsrum med ett 20 – tal springor eller öppningar där den antändes i blandning av atmosfärisk luft för vidare uppgång genom apparaten. För tillförsel av syre finns draghål genom murverket som regleras av små luckor.

Gasens och blästerns gång genom apparaten sker alltid fördelaktigast enligt motströmsprincipen d.v.s. att gas och bläster inte följer samma väg utan leds i motsatt riktning genom apparaten. Vid en avvägd bläster kan denna pågå utan avbrott men blir blästerns hastighet överdrivet stor genom apparaten hinner luften inte uppta den värmemängd som den annars kan göra vid en något mindre hastighet. I Moviken fanns bara en varmapparat. Det gick alltså inte att skifta till en annan uppvärmd varmapparat om blästervärmen började sjunka. Istället sänktes troligtvis hastigheten eller gjordes det periodvisa uppehåll. När blästern var igång steg gastrycket i msugnspipan liksom värme och gasmängd till varmapparat, ångpanna och rostugnar, därför var det av godo när blästern var igång. Vid blåsmaskin fanns en blästerprovare och en likadan vid ledningens slut, som angav blästermängd, och inre och yttre temperaturtryck.

Mellan ångpannan och varmapparaten finns deras gemensamma skorsten.

 

voja-009-dammhuset
KANALEN

Kanalen byggdes 1862. Efter ett par torrsomrar som gjorde att vattnet i den ordinarie dammen inte räckte till grävdes en kanal för hand och är ca 200 meter lång och 4 – 5 meter bred och har troligtvis varit närmare två meter djup.

Från kanalen leds vattnet i en grov gjuten tub under dåvarande kolhus fram till smedjan där blåsmaskinen stod. Smedjan eller blåsmaskinhuset var uppdelad i tre rum. I ett rum fanns en vattenturbin, vars axel gick genom väggen ut till det rum där vevaxel och blåsmaskin stod. Blåsmaskin arbetade som en kompressor där en kolv gick fram och åter i en stor cylinder. Den var dubbelverkande med luftuttag och backventiler på båda ändarna. Ovanför dem förenade sig rören till ett. På cylindrarnas gavlar fanns det luftintag med klaffventiler där luften sögs in när kolven gick åt motsatt håll. Genom att blåsmaskinen var dubbelverkande uppstod aldrig några luftstötar.

Från blåsmaskinen gick det ett grovt plåtrör på bockar fram till varmapparaten och ringtrummans tättor eller blåsrör. Genom varmapparaten var blästerluften förvärmd innan den blåstes in i ugnen. Varmapparaten stod intill ugnen och fick sin värme från rör som löpte runt kransen på masugnspipan. Masugnsjournaler visar att blästerluften uppgick till omkring 150 grader. Mellan hyttan och blåsmaskinrummet gick en ringledning av järntråd som var fäst vid en pingla. När det behövdes mer bläster eller när den skulle stängas av så ryckte man bara i tråden.

Kolven i cylindern måste smörjas med jämna mellanrum för att inte kärva fast. När detta gjordes tog man finmalen blyerts på en spade som man höll framför insugningsöppningarna, så sögs blyertsen in i den omkring 70 cm i diameter stora cylindern.

Vintertid när vattentillgången var dålig fick blåsmaskin drivas med hjälp av lokomobilen som sommartid användes nere vid hamnen. Lokomobilen gick på fyra hjul men var så tung att det krävdes fyra oxar för att dra den upp till blåsmaskinhuset.

År 1903 installeras ångmaskin i masugnen och därmed upphörde kanalens liksom lokomobilens betydelse som kraftkälla. Kanalen kom även i fortsättningen att spela en viktig roll som färskvattentäkt

Från kanalen går fortfarande ett rör till maskinrummet i masugnen. Fram till 1959 gick vattnet från masugnen vidare genom stockledningar till affären och närliggande hus, därefter fick hela Moviken gemensamt vatten och avlopp.

Smedjan eller blåsmaskinhuset revs 1965 och kanalhuset revs 1970

 

TACKJÄRN

Tackjärn är masugnens slutprodukt. På grund av dess höga halt av kol (ca 4 %) går inte tackjärn att smida utan enbart att använda till ljutning. Föremål som ljutits i Moviken är smidesstäd, ankare, hällar till öppna spisar, stekpannor etc. Tackjärn förekom i fyra olika utseende.

Svartgrått blir tackjärn när mängden kol är rådande mot malmen. Det är mjukt att fila och hamra och brister lätt. Kranslågan blev blå eller blåvit. Tackjärnet rann ut med varm färg utan gnistor.

Gråvitt tackjärn – även kallat –nödsatt – är också för mycket kolsatt fast något mindre än ovannämnda. Kranslågan rödaktig och kransröken brun

Ljusgrått tackjärn har ännu mindre kol och anses – lagom satt – eller malmat.

Helvitt blir tackjärn när malmen är rådande mot kolen. Tackjärnet är ofta så hårt att det går att rispa i glas. Tackjärnet rinner ut gnistrande och stelnar fort.

En tappning till kokiller tog ca tio minuter. Sedan järnet stelnat vilket det gjorde ganska snart användes ett litet spett med en platt uppåtböjd ända för att lyfta den nu krympta järnkakan så pass mycket att lyftkranens griptång kunde lyfta hela kakan till golvet där den sedan delades med slägga till tackor.

Kokillerkakor som stelnat för mycket delades med en ca 350 kg tung kula som hissades upp till lämplig höjd där den med ett enkelt ryck i patentkroken kunde fås att falla handlöst i marken.

Blåsningen har alltid krävt en noggrann passning dygnet om och ständiga justeringar av malm/kol förhållandet. Ett tackjärnsprov togs vid varje utslag och sättningsgraden avlästes i en avslagen brottyta enligt en noggrann skala. Fler än de i ovan uppräknade.

En process eller beskickningsändring gav inget resultat förrän efter ett dygn vid normal drivning om ca en dryg ugnsfyllnad per dygn.

Det är många faktorer som påverkar processförloppet eller hyttgången. Med drivning menas den hastighet med vilken kolen förbränns och beskickningen eller massan sjunker. Kolförbränningen är i sin tur avhänglig av hur mycket luft som blåses in, blästermängden. Drives ugnen för hårt hinner malmen inte reduceras. Driver man ugnen för långsamt blir produktionen för låg och tillverkningen ekonomiskt ogynnsam.

 

JÄRN

Rent järn (spec. vikt 7,86, smältpunkt 1.530°) är silvervitt till färgen. Det mjuknar långt före smältpunkten och är även vid rumstemperatur jämförelsevis mjukt, segt och tänjbart. Det har därför ingen teknisk användning. Kolhalten inverkar i hög grad på järnets egenskaper som hårdhet, struktur, hållfasthet, tänjbarhet, smidbarhet, härdbarhet, smältpunkt etc.

I järn finns nyttiga och skadliga ämnen. Kol, kisel, och mangan är att anse som nyttiga, medan fosfor och svavel i allmänhet, samt koppar, arsenik, tenn, ett flertal gaser m.fl. ämnen brukar betecknas som skadliga. I malmer förekommer nickel, krom, volfram, molybden, vanadin, titan, kobolt m.fl. ämnen vilka samtliga tillhör gruppen nyttiga beståndsdelar och ingår i legerade stål och specialstål. Vanligt kolstål innehåller järn och kol och en mindre mängd kisel och mangan.

 

SLAGGTEGEL

 

mtre-062-koboltblå

 

mtre-063-ljusblå

 

mtre-065-mörkgrön

Till piptegel stod ljust slaggtegel bäst emot hettan, därnäst grönaktigt då detta innehöll mera järn än ljusgrå slagg.

Celadonfärgade – blågröna mer eller mindre blåaktiga slagger var glasartade och sprack lätt. Det mörka och svarta slaggteglet var minst lämpat som piptegel då det innehöll för mycket järn.

I blå slagger finns mineralrester av kobolt och krom

I grönglasiga slagger finns rester av järn och svavel.

Slaggtegel eller slaggsten innehåller rester av mineraler, kol och kalk. Kalk, även kallad limsten, tillsattes varje sättning. Kalken gjorde slaggen lättflytande och skonade pipan. När slaggen tappats i formar för att kallna band kalken ihop restprodukterna till en hård stenmassa.

Slaggstenar har används som byggstenar till husgrunder, kolugnar och jordkällare och i krossat tillstånd som fyllning vid vägbyggen. Moviken hade ansvar för underhåll av landsvägen till Avholm, troligtvis alltsedan 1820-talet när kol hämtades vid kolugnarna i Friggesund.

Finkrossad slagg användes som rengöringsmedel. Tillsammans med ett knippe björkkvistar skurades trägolven vita och rena tack vare den kalk som fanns i slaggen.

År 1902 inköptes en slaggstenskross som hämtades med paroxar vid järnvägsstationen i Delsbo. Den blev placerad vid hamnen någonstans där sågen har stått. Inifrån masugnen löpte två järnvägsspår. Ett från järnuttaget/järngatan och ett annat från slagguttaget där vagnar med slaggstenar kördes ner mot hamnen och till ett 60 meter långt stickspår fram till slaggkrossen. Stickspåret kom till i slutet på 20 eller i början av 30-talet

 

Utslag
Först tappades slaggen genom det övre slagguttaget och leddes ner i gjutformar. Sedan tappades tackjärnet genom det lägre utslagshålet. Vid tillverkning av vanligt tackjärn skedde gjutningen i gjutformar/kokiller direkt på golvet efter utslaget från masugnen.

 

voja-005-tappning-av-slagg

Tappning av slagg i Movikens masugn

 

KALK

Kalksten, äv. kallad limsten, togs från Öregrund, möjligen även Gotland. Den skulle i möjligaste mån vara fri från kiselsyra, lerjord och svavel. Under 1800-talet brändes den på öppna bål i sjöbohagen. Även gamla rostugnen användes troligen till att bränna kalk. Kalken kärrades från masugnens mellanplan längs en hög brygga till taket på kalkboden där det tippades ner genom ett hål. I kalkboden förvarades och släcktes kalken. Den del av kalkboden där detta pågick är nu riven. Ett foto bekräftar detta.

När kalken breddes ut på golvet och begöts med vatten kokade den och en spred en stark och frän ånga som sved i både ögon och hals. Att släcka kalk var ett hälsovådligt och otrevligt arbete som inte är särskilt uppmärksammat.

Bränd och släckt kalk framställdes redan på romartiden Det blandades med vulkanisk slagg och tegelmjöl till en cementliknande massa. Tekniken glömdes bort men återupptäcktes på 1700-talet. Våra dagars cement utvecklades av engelsmannen I. C. Johnson 1844. Cement finns idag i många varianter men som grundrecept tillverkas cement genom en finmalen blandning av kalksten och lera som bränns i hög temperatur till sintring/hopsmältning. Efter avkylning finmals det sedan till cementpulver.

Murbruk är en gröt av släckt kalk, sand och vatten som hårdnar när koldioxid tas upp ur luften.

Enligt Bernt Stolt stod en kalkkross kvar invid masugnen fram till mitten av 1940 – talet

Ossian Friberg berättar att han minns när det brändes kalk i sjöbohagen alltså i slutet av 1800-talet. Kan möjligen slaggstensfundamentet intill järnvägen i sjöbohagen ha något med lastning och lossning av tunga kalkstenar att göra? Ingen har lyckats förklara bakgrunden till detta fundament.

 

BOKNING/MALMSLAGNING

På malmbacken arbetade tre man. Innan malmen blev förd till rostning måste malmslagaren eller bokaren slå sönder malmen för hand med slägga på malmbacken, till knytnävsstora stycken. Mindre bitar innebar fler brottytor och effektivare rostning. Att arbetet var farligt vittnar en person om (Lars Sjöholm 1862 – 1917) vars syn inte gick att rädda sedan han träffats av en förlupen stenflisa. Efter olyckan fick malmslagarna ett finmaskigt nät som skydd för ögonen.

”Påskjutare” kallades den person som längs utlagda plankor kärrade malm i skottkärror fram till malmgroparna där de tömdes i malmhundarna. Malmhunden gick ned i en fördjupning i marken så att enbart överkanten låg i markhöjd. Genom ett manöverorgan kunde påskjutaren vinscha upp malmhunden och sedan bromsa den ner igen till sin plats i gropen. När malmhunden kom upp till toppen, förde den undan en lucka som täckte öppningen samtidigt som en spärr fördes undan i botten på malmhunden så att den öppnade sig och malmen föll ur. På nervägen, stänges åter toppluckan liksom malmhundens botten

På den nya rostugnen fanns en enklare konstruktion. När malmhunden kom upp med sin last till pipans påfyllningshål blev det stopp för framhjulen, medan dess bakre del fortsatte att lyftas med påföljd att malmen rann ner i pipan. Därefter kunde vagnen bromsas ner till marken igen.

 

voja-006-herrar

Herrar med Inspektor August Hahne som andra man från vänster, framför uppfordringen till rostugnen.

voja-007-halet-till-malmhunden
Grop för malmhunden
Hålet i marken efter malmhunden finns fortfarande kvar

 

ROSTNING AV MALM
Råa malmstenar innehåller stora mängder fukt och orenheter.
Svavel gick delvis att avlägsna, vilket annars kunde förorsaka s.k. rödbräcka.
Fosfor som kunde förorsaka s.k. kallbräcka, kunde inte avlägsnas vid rostning

Emanuel Svedenborg skriver i son bok ”De ferro” följande. På marken lades korsvis 2 à 3 lager med stockar som antändes, och ovanpå lades ett lager malm som antändes. När denna malm blivit väl genomglödgad och rasat ner på det underliggande kollagret, pålades ett nytt lager ved samt därpå ett lager malm, och så fortsatte man tills så mycket malm blivit bränd som för tillfället behövdes. Om malmen var så svårsmält att kalk måste tillsättas för att man skulle få en tillräckligt flybar slagg, så brändes även kalksten tillsammans med malmen

Man gjorde även malmbränning i rostgropar. Rostgroparna grävdes i en backsluttning och fodrades på tre sidor med gråstensblock, under det att framsidan lämnades öppen. Rostmurarna låg helt ovan jord med draghål nedtill. I dessa rostgropar och innanför dessa murar inlades omväxlande lager av ved och malm och ett lager av kolstybb varpå eldsättning skedde

Problem uppstod när värmen blev för stark och malmen började slagga vilket gjorde den hård och svår att boka/krossa.

Rostningen borde ske långsamt och inte med så stark värme ansåg auktoriteten i Iggesund Sven Riman. 1720-1792. På Sven Rimans begäran förordnade bergskollegium vice notarien Bengt Andersson Qvist att biträda Riman. Qvist utvecklade rostugnarna till verkliga ugnar med särskilda eldstäder i vilken elden kunde hållas en längre tid..

År 1760 byggdes de två första rostugnarna. Den ene byggdes i Österbo masugn i Hedvigsfors och den andre vid Långvind.

Österbo rostugn var 12 m lång och 6 m bred. Följande år 1761 byggdes rostugn och en ny masugnspipa av slaggsten i Iggesund. Rostugnen blev dock inte till belåtenhet.

Den första upprättstående ugnen i Sverige med konisk form och med rostgaller i botten, byggdes år 1808 av W. Rappe vid Braås bruk i Småland. År 1828 konstruerade J. Schedin en rostugn som snart kom till allmän användning. Som bränsle användes kolstybb och småkol som blandades med malmen.

Flera framstående personer, som N. G. Sefström, N. Starbäck och C. D. af Uhr arbetade enträget på en förbättrad rostugn. Var för sig konstruerade de rostugnar där eldning skulle ske i särskilda eldstäder så att bränslet inte kom i direktkontakt med malmen, utan malmens upphettning skulle ske genom rökgasernas uppåtgående genom ugnen. De här vedeldade rostugnarna fick mycket liten användning och det var först sedan Starbäck år 1840 vid Långshyttan byggt en rostugn som eldades med masugnsgas som ett verkligt framsteg kan noteras.

År 1847 byggs vid Tenninge bruk en av J. Åkerman och I. G. Clason förbättrad typ av rostugn som även den eldas med masugnsgas, och 1850 började E. Westman bygga en hel rad rostugnar som eldas med masugnsgas. Med stöd av sina erfarenheter bygger Westman år 1867 vid Karlsdals bruk en rostugn av fullt tillfredsställande konstruktion.

Gamla rostugnen i Movikens förefaller vara en ugn av Westman typ.
Movikens första rostugn byggdes i början av 1830-talet
Efter ombyggnaden 1903 användes masugnsgas som togs från en ficka i övre delen av masugnspipan som tillföres rostugnarna genom en grov trumma.

Att vara rostugnsarbetare var ett förhållandevis lindrigt och självständigt arbete. Arbetslaget bestod av tre man på varje skift.

Varannan timme, sedan blästern blivit avstängd, harklades färdigrostad malm ut genom ugnarnas åtta luckor till breda kärror med små hjul för att kärrades till olika malmfickor. Varje malmsort hade sin speciella plats och man rostade naturligtvis bara en malmsort åt gången. När pipan var fylld innehöll den ca 30 ton malm. Om värmen varit för hög klibbade malmen ihop sig. Därför fanns det trespettluckor ovanför varandra där rostugnsarbetarna fick klättra upp på en stege och med långa spett bryta isär de hopklibbade malmklumparna innan de kunde rakas ut

Efter en lyckad rostning var malmen torr och lätt att krossa i tuggen innan den transporterades upp till kransen för smältning.
Torr malm innebar mindre åtgång av kol. Ändå var fukt från malm och kol ett ständigt problem som kylde ner masugnsprocessen

 

VAD HÄNDE VID KRANSEN?
Vid kransen var taket öppet. Det beskrivs som ett fyrverkeri när uppsättaren tömmer sina två korgar kol direkt ner i pipan. I pipan brinner masugnsgasen med en kort öppen låga. Antändningstemperatur är 607 grader. Gasen bildades i masugnspipan och består av kolmonoxid eller koloxid, som är en brännbar gas med högt energivärde. Som gas är koloxid luktfri och mycket giftig. Den bildas vid ofullständig förbränning och finns i gengas, stadsgas och bilavgaser. Inte att förväxlas med naturlig koldioxid.

Efter en gjord sättning/påfyllning tände man på ett papper och la över för att förvissa sig om att den uppstigande gasen verkligen brann.

Vid ett tillfälle kunde ett läckande gasrör under kransgolvet ha slutat mycket illa.
Den starka värmen som förekom vid kransen, förde med sig att man drack mycket vatten. Vattnet var utblandat med havremjöl för att inte laka ur kroppen på mineraler.

Vid kransen rådde treskift med ledighet var tredje söndag. Även under den tid när det var 12 timmars arbetstid. Före 1918.

Här härskade Masmästarens närmaste man – påsättaren eller uppsättaren. Han var en person med stor erfarenhet och ansvar för järnets kvalité. Han bokför varje sättning, vilka malmer som användes och hur mycket av varje sort, liksom mängden kalk. Detta blev sedan renskrivet av bokhållaren i en stor bok som kallas masugnsjournal och finns bevarad i arkivet i Iggesund.

Från krossen kom rostad malm upp till kransen med en lindragen vagn som automatiskt kunde tömma sitt innehåll i rätt malmbås. Malmen innehöll bl. olika mängder kisel, därför sorterades de i olika bås.

I fem av malmbåsen kunde 10 ton rostad malm förvaras och i det sjätte båset förvarades kalk. Med hjälp av en skopa (kunde fyllas med 400 kg) som hängde i en våg på en travers, vägde uppsättaren upp malm och kalk till rätta proportioner. I allmänhet blandade man olika malmer för att få fram rätt sammansättning, undantag var malm från Dannemora (järnhalt 55 – 60 %). Den malmen var som man sa, engående då den bestod av blandsten med överskott av basiska oxider (kalkhaltig malm) som ensam kunde ge en god slagg. Den hade även en hög procentsats mangan som var en fördel eftersom det bidrog till att göra slutprodukten segare och hårdare.

Med skopan vägdes malmen upp och spreds sedan runt kransen, den ring av gjutjärn som kringgärdar pipan. Så fylldes pipan med två stora korgar med träkol. Därefter använde uppsättaren en \”raka\”, som han förde in malmen med, utefter insidan av pipan. Den tyngre malmen sjunker sedan in mot mitten där det lättare och flyktigare kolet förgasas vid 900 grader.

På telegrafen meddelar han varje ny sättning för hyttarbetarna. Efter 12 -15 sättningar – ungefär fyra timmar, gjordes det tappning/utslag. En tappning tog ungefär 10 minuter.

Vartefter fyllningarna sjunker ihop görs nya sättningar. Det var viktigt att pipan var fylld hela tiden annars kunde kransen, liksom hela kransgolvet bli mycket varmt. Träskor var en vanlig fotbeklädnad för de som arbetade vid kransen.

Pipan rymde 67 sättningar vilket innebär att en fylld pipas viktinnehåll var omkring 30 ton. Det tog ett dygn för en sättning att passera genom pipan.

Kalk var den tillsats som gjorde slaggen lättflytande, skonade pipan och underlättade slaggens separation från järnet. När slaggen tappats upp och kallnat i formar till slaggtegel blev den hård och stark genom tillsatsen av kalk. Som en följd av att malm kan innehålla olika mycket järn och mineraler, varierade även mängden slagg mellan 225 – 400 kg per ton tackjärn.

voja-008-masugnskransen

Bild från masugnskransen

 

TELEGRAFEN

Telegrafen bestod av en lodrätt sittande träribba med en hängande vikt. Ribban löpte från ett fäste vid kransen ner till masugnsgolvet. Ribban var graderad från 1 till 20 liksom väggfästet vid markplanet. Efter varje sättning signalerade uppsättaren ner till hyttdrängen att en ny sättning var gjord, samtidigt som han sänkte ribban ett pinnhål. Signalen bestod av ett ryck i en tråd som var fästad vid den klocka som sitter på väggen intill den graderade ribban. På hyttgolvet gick resonemanget, vi tappar vid tolv, eller vid femton. Då var det sättningar man menade.

voja-011-kransen

Moviken. Telegraffästet vid kransen.

voja-010-pinglan
Moviken. Väggfäste med ringklocka finns i markplanet

 

NÄR ARBETSTAKTEN VAR PÅ MAX
Under en kort tid kördes masugnen på sin maximala förmåga och förbrukat då i genomsnitt 30 – ton malm och 98 kbm kol varje dygn. Slutprodukt blev 16 ton tackjärn, i volym två kbm

Gamla masugnen klarade 15 sättningar per 8-timmarsskift eller motsvarande ca 2 sättningar/fyllningar varje timme

Den nya masugnen fick en större pipa, ångmaskin, nya kraftiga blåscylindrar, ytterligare en rostugn, och telegraf. Pipan fick en höjd av 16 meter med en utvändig diameter av 5 meter. Den är byggd med tre murar, en yttermur, en innermur samt en mellanmur.

Masugnen fick kapacitet att klara 24 sättningar per 8-timmarsskift, eller ungefär 3 sättningar varje timme – motsvarande en sättning var 20:de minut. Inga raster inräknade.

En sättning bestod av 2 korgar kol a´ 700 liter = 1400 l och ca 416 kg malm och 10 – 16 kg kalk. Tillsats av kalk varierade allt efter malmens egenskaper.

En Masugns –rapport från våren 1911 visar att det vid en genomsnittlig produktion under 80 dygn hade gjorts 58 sättningar per dygn, med 14 hl kol, 457 kg malm och 15,6 kg kalk per sättning. Blästern hade 32 linjers tryck och 250 graders värme.

Arbetstakten var 2½ sättning per timme och det förbrukades 81.2 kbm kol, 904 kg kalk och 27.430 kg malm per dygn.

Av olika anledningar utnyttjades inte den kapacitet som masugnen var dimissionerad för. Dock hände det en gång att arbetstakten var över ugnens förmåga vilket resulterade i att hela masugnspipan höll på att rämna. Som bekant tål inte järn stark värme. Tre av järnbanden brast innan rådigt ingripande kunde lugna ner processen genom att strypa syretillförseln och tillsätta kalk. De trasiga banden finns fortfarande kvar. Det hände på 30-talet men årtalet är osäkert.

Under veckor eller månader kördes enbart en viss blandning av malm. Dannemora-malm var på grund av sin höga halt av mangan särskilt lämpligt till vapenklingor, kvalificerade verktyg och instrument. Genom att blanda olika malmer kunde man få fram rätt kvalitet på det järn som skulle levereras. En 100% rätt blandning kunde bestå av 14,5 % Rockett kiselmalm, 37% Wigelsbomalm, 44% Konstängmalm, 3 % Ramkärrmalm och 1,5 % Steringmalm.

Det fanns sex kolkärror som skulle fyllas med 7 hektoliter eller 700 liter kol ( kolets vikt ungefär 105 kg eller 150 kg per 1000 liter).

Vid maximal arbetstakt förbrukade masugnen två fyllda kolkorgar var 20:de minut dygnet runt. När uppsättaren behövde kol gick han fram till fönstret, där han drog i en spak för att vinscha upp kolbjörn (vagnen med kolkorgar) med två fyllda kolkorgar. När vagnen kommit upp lastas kärrorna av och två tomma kolkärror får följa vagnen ner igen. Under tiden pågick lastning av två kolkärror i kolhuset. Det är två kolfatare som arbetar i det 2000 kvm stora kolhuset. Svarta av koldamm harklar en av dem kol i ett kolfat som den andre bär och tömmer i närmaste kärra. På utlagda plankor med en avlastande bärrem över axeln kärras lasten omkring 100 kg, – 40, 60 eller 80 meter genom kolhuset över landsvägen till kolmottagarhuset. I kolmottagarhuset finns den flakvagn som kallas kolbjörn vilken är nedsänkt i marknivå för att underlätta lastning. Två kolkärror följer med på varje upp och nerresa.

Den spårbundna uppfordringsbanan går mellan kolmottagarhuset och kransen. För att motverka banans lutning var vagnens bakända upphöjd.

Järnmalmens omvandling/reduktion sker genom borttagande av syre
Reduktion, kemisk förändring av en substans som resulterar i att antalet elektroner i en atom eller molekyl ökar. Reduktion av ett ämne innebär att ett annat oxideras (redoxreaktion).I järnets metallurgi får järnmalmens omvandling till järn tillsammans med kol i masugnen betraktas som den viktigaste redoxreaktionen. I detta sammanhang är reduktionen alltså detsamma som borttagande av syre.
Enl. Jernkontorets ordlista.

 

Nyreparerad masugn
Av: August Hahne, inspektor i Moviken

Vi utgår från att masugnen är nyreparerad ”ställd” som det heter på fackspråk. Innan den nu fylls med träkol och malm måste murarna värmas upp, formorna riktas in och muras fast och formhål och slagg timpel (hål) täppas igen. (med eldfast lera).
Framför järnhålet uppmuras en eldningsugn med öppning in i masugn, vari eldas med ved. Uppsättningshålet täcks med järnhällar försedda med draghål, varefter eldningen sätts igång. Till att börja med sakta eldning, som så småningom ökas för att upphöra om ca tre veckor.
Rökgaserna som passerar masugn och går ut genom uppsättningshålet avger sin värme till innermurarna. Efter avslutad eldning börja fyllningen av masugn med träkol och malm. Första sättningarna av enbart träkol s.k. tomsättningar, 8 – 9 till antalet varefter mindre vikter av malm sättes upp. Malmningen ökas undan för undan tills pipan är fylld.

Nu spettar man bort leran i formöppningarna, varefter träkolen börjar självantända. Järn-och slagghål täppes till varefter masugnen får vila 8-10 timmar då sakta bläster påsläppes från blåsmaskin. Man får ej glömma påsläppningen av vatten till formorna. Så snart beskickningen (malmen) börjar sjunka i pipan göres nya sättningar. Från varmapparaten, som tidigare förvärmts, påsläppes nu varm bläster

 

NÄR HÖGGS KOLVEDEN ?
På våren, så snart snön tinat bort kunde huggandet av kolved börja. Kolveden skulle vara rak och huggas i längder om tre meter. För att påskynda torkningen måste varje stör kvistas noga och barkas med två och lövträ med tre längsgående ränder för att sedan staplas i 60 graders vinkel på en sten eller stubbe med rotändan åt söder.

Till ett res på en meters höjd behövdes ett 10 – tal störar. Senare ökade resens höjd till 1,20. Huggaren hade betalt per res, och han kände sig ganska nöjd när han huggit ca 20 res på en dag. Järnets kvalité var i hög grad beroende på dess fosforhalt. Kolved till masugnen bestod av enbart barrträd därför att lövträd innehåller ungefär fyra gånger mer fosfor än tall och grankol.

KOLNING
På höstkanten kom kolarna som också kunde vara samma person som huggit veden. Om det inte fanns gamla kolbottnar att tillgå måste nya anläggas. Att anlägga en kolbotten vare ett tungt och ansträngande arbete. Först måste lämplig plats med tillgång till vatten utses. Området måste vara tillräckligt stort för att rymma fler milor samtidigt. När detta var gjort börjar byggandet av bostad, en kolarkoja.

När den viktiga detaljen var ordnad började en mödosam beredning av marken där milan skulle resas. Träd, buskar, stenar, mossa och jord, allt måste bort innan förberedelser för rost och för resningen av milan kunde börja. Rosten var det underlag av slanor och vasar som milan skulle resas på och den som möjliggjorde luftens cirkulation inuti milan.

Under vinterhalvåret var risken för skogsbrand minimal. Sjöar och myrar var frusna vilket underlättade transport av både virke och kol.

Till en mila på 150 m3, gick det åt ca 700 meterhöga res, som tagit ungefär 30 dagar för en person att hugga. Den ved som kolas är som regel huggen året innan. Hade sommaren varit varm och torr kunde i undantagsfall årshuggen kolved användas. Det färdiga kolresultatet blev då både mindre och sämre. Sämre därför att många störar inte blev genomkolade (brandar) och måste därför kasseras.

Att bygga en mila av 600 – 700 res tog mellan tre och sex dagar, beroende på hur många man var, hur terrängen såg ut och hur spridda resen var. När milan var rest kapades alltför långa störar så att milan fick ett kullrigt utseende. Dessa störändar kilas ner i håligheter på milans topp. Därefter skulle milan noggrant risas och tätas med stybb eller om stybb saknas, med sandblandad jord ca 10 m3 som måste handskyfflas 3 – 4 meter upp på milans topp. När detta var klart kunde kolningen börja och pågå i ca tre veckor.

Efter några dagas svalningstid, vidtog rivning under beredskap av vattenfyllda hinkar för att snabbt kunna släcka pyrande brandar och uppflammande härdar. Efter ytterligare några dagars svalningstid kunde man börja harkla kol i kolfat för att fylla närmaste kolstig för transport till kolhuset i Moviken.

Läs här om kolmilan i Moviken 2006

 

VAD ÄR EN KOLSTIG?
En kolstig eller kolryss är en skrinda på medar. En stig som lastade tolv tunnor motsvarade 19,8 hl = ca.2 kubikmeter. Det fanns också storstigar om 24 tunnor och mindre stigar om 8 tunnor. En del kolstigar var krönta precis som kolmåtten. Dessa blev kontrollerade varje år av kontrollanter som kom på besök.

Om transportvägen, gick över något berg eller en ås orkade inte hästen med en storstig. En storstig med 4 kbm kol vägde ca 500 kg. En vanlig variant var att ha två mindre stigar sammankopplade efter varandra. Var milan belägen ca 10 km från kolhuset tog det en ensam körare närmare en vecka att köra 50 – 55 stigar med kol eller ca 105 – 110 kbm som var nettobehållningen från en mila på 150 kbm. Allt detta var förbrukat i masugnen på mindre än två dygn.

En arrendator skulle leverera 120 stigar kol varje år. Därefter fick de betalt. Arrendekontraktet förnyades vart femte år.

 

HUR LÄNGE RÄCKTE KOLET FRÅN EN MILA?
Som framgår kom en kolmila av den här storleken enbart att täcka ett dygnsbehov av kol i masugnen i Moviken. Vintertid anlände dagligen långa skaror av kolkörare till kolhuset i Moviken. Ibland var kön till kolhuset hundra meter lång. Väl uppe vid avstjälpningsplatsen, som var belägen 8 – 10 meter upp i kolhuset, kopplas hästen ifrån. Kolköraren får sin kollast uppmätt och bokförd och får polletter som bevis för levererad kolmängd. Kolmottagarens mått är krönta och besiktigas årligen av kontrollanter som kommer oanmälda för kontroll. Med handkraft tippar kolmottagare och körare ur innehållet i stigen mot en lodrät stående planka som förhindrade ekipaget att falla ner. Till storstigar användes block och talja.

 

KOLSKOG EN BRISTVARA
Långa transporter och många omlastningar av järnmalm var både kostsamt och besvärligt, men det föranledde sällan några driftstörningar. Ett stort och oroväckande problem var däremot tillgången på kolskog. Vis av erfarenheten från Bergslagen och Uppland där masugnar fått stänga för att kolskogen tagit slut, befarade man att samma öde skulle drabba även Iggesund och Movikens masugnar.

År 1883 började man med frösådd och 1896 även med utplantering av tvåårig gran och tallplant.

Kolarskolan i Moviken startade 1893 och blev vida känd. Årligen utbildades elever till duktiga kolare, skogvaktare och jägmästare. Att ha yrkeskunnigt folk i skogen var ett måste. Varje år utsåg bolaget årets bästa kolare som hyllas och premieras med en matsked i silver. Det var eftersträvansvärt och uppskattat bland kolarna att bli hyllad och hedrad på detta sätt.

 

GJUTA JÄRNFÖREMÅL
I masugnen förekom mycket gjutningsarbeten framför allt i den gamla masugnen. Långa tider var en gjutare anställd. Bl.a. göts smidesstäd till räckhammarna på Strömbacka. Det var tunga pjäser. Det göts även hällar för golvläggning i masugnen och i smedjorna på Strömbacka. Andra saker som göts var enklare hushållsföremål som stekpannor, spishällar o.d. men framför allt tillverkade masugnen vallongös  som var omkring fyra meter långa och kunde väga närmare 900 kg. Till denna tillverkning behövdes gjutsand. Lämplig gjutsand finns färdigbildad i naturen på vissa platser. Vid tillverkning av vallongösar var golvet vid järngatan täkt med omkring 20 – 30 cm gjutsand.

Råsandens grovlek varierar från ler, mo och sand (0,04 –2.0 mm) med egenskaper som torr, fet och mager, innehållande kiselsyra, järnoxid, lerjord, kalk, talk alkalier m.m.

Vid tillverkning av vallongösar användes grovkornig sand med inslag av lera, som hade egenskapen att släppa igenom gaser och vattenånga som uppstod när det heta järnet kom i kontakt med formen. Gjutsanden kunde även vara blandad med finmalen kol eller sot och formen kunde vara bestruken med mjölvatten, eller sur dricka som bindemedel.

Gjutsanden togs från Nätterön i Norrdellen. Ön är en km lång och mellan 300 – 350 meter på bred. På dess sydöstra sida finns två stora grustag där man hämtade gjutsand med pråmar.

 

FORMAN OCH TÄTTORNA
I masugnspipans nedre del kallad ”stället” finns fyra konformade öppningar som kallas formor. I formorna sitter tättorna/blåsrören som är riktade så att de skär pipans mittlinje. Genom dessa, och med vissa intervaller, pressades det in under ljudligt vinande upp till 46 m3 luft i min för att syresätta och påskynda smältningen. Blästerluften kan varieras mellan 200 – 500 grader. Vid ställets inkommande blästerluft fanns en blästerprovare, och en annan vid ledningens början, som angav blästermängd, och inre och yttre temperaturtryck.

Tättorna är förbundna med en vattenledning, och så inrättad att de utan svårighet kan tas bort för rengöring eller höjas och sänkas i alla riktningar. De har dubbla väggar mellan vilka kylvatten ca 25 liter i minuten cirkulerar. Flera gånger varje timme måste tättorna göras rena för att inte slagga igen.

Moviken installerade varm bläster 1836 men först i landet var Brefens bruk som installerade varm bläster redan 1832.

REPARATION AV MASUGNSPIPAN

Efter vissa år, omkring tre, måste masugnen ”blåsas” ned för reparation. Nedre delen av masugnspipan blev angripen av den flytande järnmassan. Då sattes det upp en centrumstock av sammanfogade stocklängder. Den kallades för ”hjärtstocken”. På den fanns en järndubb i botten, som vilade på ett lager. Även den övre ändan av stocken var lagrad så att den gick att vrida runt. I nedre ändan fästes en ”mall” efter den form som nedre delen av masugnspipan skulle ha. Det slogs på eldfast bruk som var blandad med krossad kvarts. Överflödigt bruk skrapades sedan bort med mallen

Även masugnspipans botten måste halvsulas. Då stampade man samman eldfast lera blandad med krossad kvarts. Kvartsen var av marmortyp som tålde närmare 1400 graders värme. Vid hamnen stod en stamp som krossade kvartsstenar i tre olika kvalitéer.

 

ELDFAST TEGEL
Eldfast tegel skall ha jämna släta ytor och tåla temperaturförändringar upp till 1300 grader. Leran i teglet är grå eller svart och är så fet att den är osmältbar även vid vitglödgningshetta. Vid bränning får den en gul färg.

I tapphålen för järn och slagg användes eldfast lera. Vid urtappning slogs lerpluggen bort och när tappningen var klar täpptes hålet igen med en lerklut och en skyffel sand som extra stöd

 

KRUTSPRÄNGNING
Fram till 1729 skedde all brytning av malm genom tillmakning eller genom att elda direkt mot berget. År 1729 gjordes försök med krutsprängning i Dannemora. Försöket blev lyckat och några år senare sker all brytning med krutsprängning.

Krut kallas också bergkrut eller svartkrut och var en blandning av salpeter, kol och svavel som bakats ihop till ett svart grovkornigt pulver. För att använda krutet fick man borra hål i berget med borr och slägga. Borrhålen fylldes med krut och täpptes till med lera som antändes med en lång svavlad bomullstråd.

Under 1860 – talet ersattes krutet med nitroglycerin och 1867 tog Alfred Nobell patent på dynamit.

 

GRUVOR NÄRA MOVIKEN
Mellan 1730 – 1780 skedde försöksbrytning vid gruvberget i Sumås. Berget kallades tidigare för Middagsberget. Detta är ett relativt vanligt namn på berg och förklaras av Stefan Brink i boken ”Ortnamn i Hälsingland” med att när solen stått rakt över detta berg var det middag, räknat från den plats där betraktaren befann sig. I det här fallet var det troligtvis från Sumås. Ett nytt försök till brytning skedde 1790 då det gjordes en blåsning av Sumåsmalmen. I slutet av 1870 – talet gjordes ett sista försök till brytning. Ett av de två hålen är 12 meter brett och 6 meter djupt. Båda gruvhålen är inhägnade.

Så här skriver Rita-Lena Orelund Norin om vanadinfyndigheten Sumåssjön. Järnet i Bjuråker innehåller vanadin och titan, vilket gör det svårt att smida. På 1700-talet kände man inte till dessa metaller och kunde inte skilja dem från varandra. Man trodde järnet var av dålig kvalité. Det är först på senare tid som malmen har undersökts på nytt och då kunnat värderas om. Slut citat. 1979-83 konstaterade NSG att området innehåller stora mängder vanadin. I malmen ingår en mindre mängd titan bundet som ilmenit, liksom en del andra metaller. Vanadin och titan förekommer inte gedigna utan endast i kemiska föreningar med höga smält-och kokpunkter. Vanadin ofta tillsammans med syre eller svavel och titan förutom att det är bundet till syre och vid utvinning viktigaste mineralen ilmenit.

Vid Aggtjärnsgruvberget finns 4 mindre oinhägnade gruvhål med skärvstensupplag. 1796 är platsen beskriven men ingen brytning påbörjad. Provbrytning påbörjades troligen något år senare eller i början av 1800- talet. Detta område liksom området kring Gåcktjärsberget vid Hedvigsfors ingår i ovannämnda Vanadinprojekt

 

ARBETARNAS FÖRMÅNER
Redan under medeltiden var det kutym, att arbetare vid gruvorna fick ta ut varor hos arbetsgivaren i avräkning på sin lön. Då det inte fanns någon ordnad detaljhandel vid bergen var det säkert nödvändigt, att bergsmännen höll lager eller magasin åt arbetarna, som inte själva kunde köpa större partier eller förråd. Nackdelen var att arbetarna kom i beroendeställning till sina arbetsgivare.

Denna medeltida metod att delvis utbetala arbetslönen i varor kom sedan att tillämpas även vid nya tidens hammarsmedjor och hyttor. Under 1600-talet med dess starkt expanderande brukshantering höll bruken arbetarna med bostad och lät dem röja äng och betesmark för att hålla kreatur. På brukets skog fick arbetarna hämta sin ved.

Bruken saknade inte medtävlare om livsmedelsleveranser till bruksorterna. Städerna krävde att få åtnjuta de privilegier de ansåg sig ha rätt till. Mot städerna hade arbetare och arbetsgivare gemensamma intressen. Städernas ställning fick inte bli för stark, att de kunde öka mellanvinsten oskäligt. Säkraste garantin häremot var, att bruken fick fri tillförsel från andra orter än städerna

Efter en lång och hård dragkamp tillerkändes bruken 1624 handelsrätt men inskränkt till vissa grövre varor, av vilka spannmålen var viktigast. Städerna fortsatte dock att knota. Sålunda klagade Hudiksvall 1692 över att handeln minskat på grund av bruken i Ström och Iggesund ålagt bönderna att kola och inte som tidigare levererat sågade bräder, utan som nu underförstått tog ut i förnödenheter i bruksmagasinen.

En kunglig förordning år 1700 utvidgade brukens handelsrätt. Förordningen gav bruksägarna uttrycklig rätt att uppköpa säd, smör, ost, kött, fläsk, strömming, salt diverse saltad och torr fisk samt blaggarn (grovt linnegarn av blånor) och vadmal och med dessa varor betala ved, kol, hö, malm, tackjärn, körslor och foror samt givetvis brukarbetarnas arbetsprestationer.

Vid en del bruk kom sortimentet med tiden att bli mindre. Bruksarbetarna fick ut större andel än förut av lönen i kontanter och fick på egen hand inköpa förnödenheter, som de förut köpt i bruksmagasinet eller som normalt inte fanns där. Inköpen gjordes vanligen på marknader i närmaste stad eller hos västgötaknallar som kom på besök.

Eftersom arbetarnas uttag, ibland var större än den bokförda lönen, blev arbetarna normalt skuldsatta. Dessa skulder betalades vanligen inte, utan avskrevs förr eller senare av bruken. Av den anledningen tillhandahöll bolagen livsmedlen till självkostnadspris. Man skall heller inte förbise, att förekomsten av bruksmagasinen otvivelaktigt var en fördel vid många tillfällen. Vid nödår fanns där oftast ett lager att falla tillbaka på, och bruken hade en färdig organisation för uppköp och transporter, så länge något överhuvudtaget fanns att köpa.

Under 1790-talet utminuterades vid Iggesund årligen 500 – 800 tunnor råg (därav cirka 100 till allmogen), 350 – 550 tunnor korn, (70 till allmogen), 300 – 400 tunnor malt (90 till allmogen), 150 – 200 tunnor salt. Dessutom fanns i magasinet sill och tobak.

Det skulle dröja ända till 1766 innan bostadsfrågan togs upp i hammarsmedsordningen. Enligt denna ordning skulle bruksägaren hålla nödiga smedshus, nämligen för mästare en stuga med kammare, en visthusbod samt fähus med skulle. Mästersven och smedsdräng, som inte var i mästarens kost, skulle ha kammare, matbord och fähus med skulle. Arbetarna skulle själva underhålla husen och göra mindre reparationer. Vidare hade arbetarna rätt till fritt underhåll för sin boskap, mästaren för två kor, mästersven och gift smedsdräng för en ko, antingen i form av äng, eller foderpengar, som var en ersättning för att köpa foder.

Alla smeder och övriga arbetare vid Iggesund bodde i brukets hus. Den 23 maj 1721 blev Iggesund (av en rysk galärflotta) svårt åtgången. Bl.a. blev alla arbetarbostäder blev helt nerbrända.

Från 1790 finns en förteckning över 17 bruksarbetare (smides – och hyttpersonal) vid Iggesund. Arbetarna hade dels svaljord, dels äng, ingen hade åker. Svaljorden brukades i allmänhet på så sätt, att man bärgade hö på svalen fyra à sex år i följd, varefter jorden plöjdes upp gödslades och bar ett år korn, blandsäd, havre eller lin. Metoden har beskrivits som en vallföryngringsmetod. Ängen bar ständigt gräs. Bruksfolkets jordbruk i Iggesund gick alltså ut på att producera huvudsakligen hö åt boskapen.

Vid Strömbacka fick arbetarna bostad och ett stycke jord som de fick bruka på lediga stunder. De fick två tunnland jord tilldelade, så att de kunde ha två kor, en gris och lite höns. För övrigt var arbetarna och deras familjer hänvisade till att kvittera ut livsmedel i bruksmagasinet, och då kunde det egendomliga uppstå, att de kom i skuld till bruket och att skulden ökade år efter år, hur mycket de än arbetade. Familjens storlek var ofta utslagsgivande

År 1907 bildades på Strömbacka arbetarnas konsumtionsförening. Till dess hade bruket anskaffat livsmedel och andra varor till de anställda. Magasinet där varor utlämnades kallades utvägningen. Det var öppet var fjortonde dag, och där fick man tillhandla sig sådant som spannmål, salt sill och strömming, humle, snus, och tobak (tidigare även brännvin).

 

SKEPPUND
Det är vanskligt att omvandla gamla måttenheter därför att samma mått har betytt olika mycket från en tid till annan, liksom att ett skeppund bedömdes olika beroende på den ort där vägningen ägde rum.

Vid tiden för tysksmidets införande och fram till början av 1600-talet räknade man tackjärnet i 26 lispund, 176,8 kg per skeppund och det skulle då ge ett skeppund om 136 kg efter utsmidning.

Ett skeppund viktualievikt var 170 kg
Ett skeppund tackjärn = 195,4 kg.
På produktionsorten räknade man skeppund i stångjärn = 149.6 kg.
På uppstädernas vågar var skeppund = 142,8 kg.
På exportorterna var skeppund stapelstadsvikt = 136 kg.

 

VAD MENAS MED HYTTA?
Om man med masugn menar hela byggnaden, så avser man själva smältugnen när man talar om hyttan. Hytta kommer från tyskans hytte, möjligen även svenskans koja, hydda.

 

VARIFRÅN KOMMER ORDET MASUGN?
Av ordet masa, som är ett gammalt svenskt ord som betyder – att värma. Kanske har också ordet masas, som betyder smält och kommer från hebreiskan haft stor betydelse.

 

VARIFRÅN HÄRSTAMMAR NAMNET ”DELLEN”?
Enligt forskarna skall Dellens äldre namn ha varit ”Dil” med kort ”i”. Namnet kan ha uppstått ur det förhållandet att sjösystemet består av två stora bergomslutna vattensamlingar som är delade från varandra av ett näs i Norrbo. I så fall är det tänkbart att det gamla namnet ” DIL” är besläktat med vårt verb ”dela” och att sjönamnet då skulle betyda ” den delade”.

 


Jättesatsning på Movikens masugn

 

Flera miljoner kronor kommer nu att satsas i upprustning av Movikens masugn. Anläggningen är en avgörande pusselbit i det svenska järnbrukets historia.

Under decennier har Movikens masugn utsatts för vind, sol, torka, väta, värme och kyla. Det syns, bland annat på rostugnarnas skorstenar. Skicket har blivit sämre och sämre och på södra sidan är många stenar trasiga eller helt borta. Rostugnarna användes för att avlägsna fukt och göra järnmalmen sprödare innan man utvann järnet i masugnen.

Det kostar miljoner att reparera, men om inget görs kan de hundraåriga skorstenarna till och med rasa. Men nu händer det. Pengarna har skakats fram och en rejäl byggnadsställning har rests kring den största skorstenen.

mov-003-detalj

Spännbanden har en viktig roll att hålla samman skorstenskonstruktionen. En del har rasat ner och ett har till och med gått av när teglet vittrat.
Bild: Bo Wikman

 

Movikens masugn är byggnadsminnesförklarad och allt som görs måste ske på rätt sätt. Murarmästare Bo Markusson jobbar på uppdrag av Iggesunds företaget Ställningsmontage & Industritjänst. Han har en nyckelroll.

– Svårt är det inte. Det är bara att man måste vara noggrann, försiktig och inte hetsa på. Det går inte att gena, för teglet ska vara rent när man murar dit det, berättar han.

Det gamla teglet återanvänds om det inte är frostskadat, men många stenar måste bytas ut.

– Nu väntar vi på nytt tegel från Horns tegelbruk i Skövde. Det är det enda bruket där man bränner teglet i vedeldad flamugn, förklarar murarmästaren. Det teglet har speciella egenskaper som gör att det passar in. Man har tittat på hur sega stenarna är, hur teglet andas och om det fungerar färgmässigt, egenskaper som tillverkaren kan styra över.

Senaste renoveringen skedde 1969-70 och Bo Markusson har konstaterat att noggrannheten inte var densamma då.

– Vi byter hela stenen in. Då bytte de kanske bara en halv och kanske bara en petting. Petting är en fjärdedels sten. Man ser nu att de försvunnit och att de är dåligt invändigt. Man fogade med ett cementbruk som stängde inne fukten. Nu kör vi bara kalkbruk, som gammalt.

mov-008-

Den största rostugnens skorsten är 24 meter hög och har en rejäl draglucka. Hans-Erik Hansson, Pelle Nilsson, Ove Hellsén och Bo Markusson har en bra utsikt från toppen på byggnadsställningen. I bakgrunden syns Norra Dellen.
Bild: Bo Wikman

 

Hans-Erik Hansson, handläggare vid kulturmiljö och folkhälsa hos Länsstyrelsen Gävleborg, berättar att Movikens masugn har ett synnerligen högt kulturhistoriskt värde.

– Det är en viktig del av hela länets ekonomiska historia att värna minnen som visar på järnhanteringen. Vi har haft en stor järnhantering i hela länet, både i Gästrikland och Hälsingland. Det är en fantastiskt spännande anläggning här.

mov-006-h-e-hansson

Hans-Erik Hansson är handläggare vid kulturmiljö och folkhälsa hos länsstyrelsen Gävleborg.
Bild: Bo Wikman

 

Han förklarar att det är en fascinerande historia som vi idag inte förstår vidden av, det enorma infrastrukturprojektet som var då, när man började utvinna malmen. Bara att den ligger här. Just den här masugnen drevs framför allt med malm från Roslagen. Man såg en ekonomisk vinning i att frakta malmen hela vägen, upp längs kusten och in hit till Moviken för att göra tackjärn.

Järnet fraktades sedan till Strömbacka där man gjorde stångjärn, för att sedan transportera järnet till kusten för att säljas vidare på världens marknader. Det hade stor betydelse både lokalt också för hela landet. Järnexporten har varit en central del av Sveriges ekonomi under mycket lång tid och är så fortfarande.

mov-004-

Bo Markusson och Hans-Erik Hansson kollar murningen vid dragluckan på toppen av skorstenen.
Bild: Bo Wikman

 

– Masugnar som Moviken som man kan tycka ligger långt från gruvorna, men det var inte malmen som var det mest problematiska att frakta, utan det var träkolet, konstaterar Hans-Erik Hansson.

Det krävdes enorma mängder träkol och det var så stora volymer att det var helt enkelt otänkbart att frakta allt till kusten. I stället fraktades den tunga malmen till Moviken. Här fanns gott om trä och vattenkraft.

– Det var strategiskt riktigt, även om vi i dag kan tycka att det verkar svårt att göra den transportoperationen. Dellensjöarna är förstås helt centrala för att man skulle komma hela vägen hit, säger Hans-Erik Hansson.

mov-005-

Spännbanden i järn omgärdar den 24 meter höga skorstenen för att stabilisera den.
Bild: Bo Wikman

 

Det var 47 år sedan Masugnen fick en större renovering. Nu är det framförallt skorstenspiporna som behöver omfogning och murlagning. Det är en dyr historia.

– Det är flera miljoner, totalt sett, som vi från länsstyrelsen, tillsammans med Hudiksvalls bruksminnen går in med. Det är både här och sedan också yttertaket vid Iggesunds järnverk i samma projektbudget. Men vi har fått särskilda pengar från Riksantikvarieämbetet i år och nästa år för att finansiera de här åtgärderna, berättar Hans-Erik Hansson.

mov-002-ove-hellsén

Ordförande vid Hudiksvalls bruksminnen är Ove Hellsén. Han är en av krafterna som värnar om brukshistorien.
Bild: Bo Wikman

 

Ove Hällsén är ordförande vid Hudiksvalls bruksminnen och han lyser som en sol över att renoveringen nu kommit igång.

Varför är bruksminnen så viktigt?

– Det handlar om att bevara till eftervärlden det som varit för flera hundra år tillbaka. Stiftelsen Hudiksvalls bruksminnen är en grundpelare i det arbetet. Det kanske inte så många vet vad Hudiksvalls bruksminnen är. Det ägs av Iggesund Paperboard till 45 procent, Holmen Skog 15 procent, Holmen Timber 10 procent och Hudiksvalls kommun 30 procent, berättar Ove Hellsén.

För att få pengar från länsstyrelsen till renoveringar måste föreningen själva bidra med en fjärdedel.

mov-007-

På den mindre rostugnen har en björk slagit rot sedan förra renoveringen.
Bild: Bo Wikman

 

När vi byter plåttak på järnbruket i Iggesund har vi fått 250 000 från kungafonden och så finns det en fond i Moviken, som Iggesund Paperboard har hand om. Den kan vi söka pengar ur och sedan har vi det årliga driftsbidraget, säger Ove Hellsén om ekonomin.

Hur känns det att upprustningen kommer igång?

– Jätteroligt! Vi har i många år pratat om att vi måste göra något. Det är otroligt många besökare här i Moviken och Strömbacka, uppemot 6 000 besökare varje sommar, berättar han.

Ove Hällsén säger att besökarna blir imponerade av anläggningen, utställningen och stångjärnssmedjan i Strömbacka. Stångjärnssmedjan och kontoren i Strömbacka är inte lika kända, trots att de bara är fem kilometer från Masugnen.

mov-001-

På den mindre skorstenen har spännbandet hasat ner.
Bild Bo Wikman

 

Movikens första masugn uppfördes 1796. År 1903 ersattes den gamla masugnen av den effektivare ugnen som nu står på platsen. Driften lades ner 1937.

Helahälsingland mittmedia.se 22 juli 2017

Text och bild: Bo Wikman

 


 

Källor:
Dellenbygdens Rike av Bernt Stolt
Movikens Masugn av Bror Jonsson
Fagersta Bruks Historia l-Vll
Handbok för kolare 1922
Iggesunds Bruks Historia l-ll
Iggesunds Bruksarkiv
Jernkontorets Annaler 1904 och 1915
Jernets Metallurgi 1883
Svensk teknikhistoria 1989
Träskoadel 1974 B. Bursell
Nationalencyklopedin

Läs här om ett försök att framställa järn med medeltida metoder

 


 

Rättelser och kompletteringar mottar vi varmt och tacksamt

Om du uppskattar den här sammanställningen och vill stödja vårt arbete är en gåva mycket välkommen till Dellenportalens konto 6408-619 968 508 Handelsbanken Delsbo.

 

Tack för att du vill hjälpa oss – tillsammans kan vi glädja andra

Tack för ditt besök!

 

Sammanställt av Åke Nätterö och Viveca Sundberg


Tillbaka till toppen

Dellenportalen.se | Åke Nätterö | Anderbo 62 | 820 62 Bjuråker | tel 0653-600 62
Dellenportalen.se | Viveca Sundberg | S. vägen 47 | 824 43 Hudiksvall | tel 070-521 47 10

 

6 comments

  • Tack för mycket intressant information! Undertecknad håller på att göra en bok om sten och har besökt Takstenen i Tiveden. Där rastade de människor som fraktade kvarts från gruvor till Igelbäckens masugn. Gruvorna ska ligga väster om sjön Storsjön, kanske 5 km väster om masugnen. Min undran är om någon vet var gruvorna låg? Jag har inte lyckats finna dem. Dessutom skulle det vara mycket intressant att få veta om det finns mer information om just hur kvartsen användes i masugnen. En del framgår av er text, om kvartsen i det eldfasta bruket inne i masugnen, men kan det finnas mer info? Hur stor var t ex kvartsförbrukningen? Användes kvarts/fältspat på andra sätt i processen?
    Med vänlig hälsning – Ola Högberg

    • Hej Ola!
      Dina frågor torde inte bereda någon större svårighet att få svar på.
      För min del känner jag varken till Igelbäckens masugn och vilken kapacitet den hade, eller de gruvor du nämner. Men svaret rörande masugnen torde du få hos Järnkontoret, där uppgifter om alla masugnar.
      Frågor rörande gruvorna kan nog Riksantikvarieämbetet svara på,sök på nätet.

      Hälsningar
      Åke Nätterö

  • Ingvar Fröroth

    Detta är en fantastisk och innehållsrik essä. Just nu har jag bara en synpunkt som är av teknisk karaktär:

    Ganska långt upp, under rubriken ”HUR KOM MAN PÅ KONSTEN ATT FRAMSTÄLLA JÄRN?”
    står följande:
    Klicka här för att läsa om: Hälsingland och Järnet.

    Men länken (Hälsingland och Järnet) fungerar inte, den pekar till en lokal fil på någons (författarens?) dator:

    file:///C:/Users/%C3%84garen/Downloads/Jensen_Liases_2002_H%C3%A4lsingland%20och%20j%C3%A4rnet_Gammal%20H%C3%A4lsingekultur.pdf

    Filen finns förmodligen någonstans hos Dellenportalen, eller på någon annan server. Länken bör rättas till.

    • Hej Ingvar,
      vilken tur att du berättar för oss när saker och till inte fungerar så vi får möjlighet att ställa allt till rätt igen.
      Som du mycket riktigt påpekar är länken inte klickbar, det visste jag inte förr att Pdf filer kan man inte länka till. Det felet är nu avhjälpt men en annan klickbar länk som finns där nu istället.

      Hälsningar, Åke Nätterö

  • Peter Värvell

    Hej

    Vilken fin essä! Skriver själv en en bok i svetsmetallurgi och undrar om jag kan få låna material av dig, naturligtvis med referens till dig.

    Med Vänliga Hälsningar
    Peter

Kommentera

E-postadressen publiceras inte. Obligatoriska fält är märkta *